热处理过程的计算机模拟技术的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹、无暗泡，直接影响后序电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁、白亮，无水渍纹。国外工业发达，如美国、日本等，
铝合金压铸件
热处理过程的计算机模拟技术的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹、无暗泡，直接影响后序电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁、白亮，无水渍纹。国外工业发达，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，发展的也很快，主要针对目标也是模具。
模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。(二)酸洗活化氢i氟酸15～20mLPL,硫酸5～10mLPL,室温,3～5s。对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。
模具开发和注意事项：
1. 冷纹也关系到模具开发的问题，因为冷纹i多常见的地方在型腔垃圾与产品接近的位置，所以开发模具时检查进入型腔的锌合金流道是否畅通。模具垃圾位置根据工件要求来定垃圾位大小、深浅(这里指压铸机正常工作)有冷纹不一定要用高的压力来解决，关键用速度(压射速度)来解决，如垃圾位无问题产品已经满料，那么关系到模具温度在压铸之中保持200℃或接近200℃。锌合金和铝合金的区别铸造为例锌合金硬度65-140，抗拉强度260-440铝合金硬度45-90，抗拉强度120-290总体锌合金比铝合金硬度高，抗拉强度大了。压铸机的流量速度锌合金进入型腔下降6℃之前，模具温度接近200℃时压射完毕。产品是否满料，就是压力问题，产品是否扎实或有冷纹就是速度问题。
2. 模具的开发排气槽是否合理关系到产品表面气泡或内层气泡，前面已讨论过形成气泡的原因，那么解决方法就要模具根据产品要求来开发排气槽，一般模具排气槽是Z形状的，但一般深度0.05-0.15mm就够了，宽度是根据产品来定位的。还有一个问题如何把脱模剂的碳氢化合物清出模芯，一般在压铸产品，产品拿出之后先喷脱模剂再用气来把脱模剂吹干，把碳氢化合物分解出来的气体吹去。而且锌合金的常温力学性能也较高，特别是抗压和性都很好，锌合金压铸件能够很好的接受各种表面处理，如电镀、喷涂、喷漆等。但不要把模具的温度下降，要接近200℃之间。
金属型铸造型腔的影响
由于金属型铸造没有退让性和无透气性等特点，金属型在充填和浇注过程中，型 腔内的气体一方面随着铝液金属的充填被压缩;另一方面又被迅速强烈加热，引起压力升高，结果造成充型反压力，阻碍铝液金属充填型腔，当压力超过一定极限时，气体就可能冲破金属液流束的表层，通过内浇口向外逸出，破i坏金属液连续流动，并造成强烈氧化，在气体穿越金属液时，如果受到初晶或凝固层的阻挡，便会留在金属液中形成气孔。应当是铸件壁厚不均匀,是非常容易产生其缩孔等缺陷的,可用的解决办法可以在厚薄变化处增加铸件的补缩通道,即增大铸造圆角,因为在铸造中要尽量避免有垂直角度的形状。当带有砂型的金属型铸造时，液体金属在充填过程中，砂型受到粘结剂分解以及涂料未烘干或金属型预热不充分的影响，都会增加型腔内的气体量，当型腔内的气体不能充分排出时，气体便滞留于铸件形成气孔，而部分残留气体则富集于铸型壁与金属液之间形成'气阻'，这些气阻则使铸件出现浇不足或冷隔缺陷。
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