数控弯管机折弯方式选择
在折弯过程中，上模与下模间并不压紧，通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需要的折弯角度，这种折弯方式叫间隙折弯，如图1所示。上模进入下模越深，折弯角度越小；反之越大。由于材料的弹性，折弯时还需考虑用过量折弯来控制回弹量。
根据折弯加工时上下模具的相对位置，可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯两种方式。
1.间隙折弯
间隙折弯的优
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数控弯管机折弯方式选择
在折弯过程中，上模与下模间并不压紧，通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需要的折弯角度，这种折弯方式叫间隙折弯，如图1所示。上模进入下模越深，折弯角度越小；反之越大。由于材料的弹性，折弯时还需考虑用过量折弯来控制回弹量。
根据折弯加工时上下模具的相对位置，可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯两种方式。
1.间隙折弯
间隙折弯的优点在于可以使用较少数量的模具，实现多种角度的成形加工，且所需加工压力较小。
通常，为获得j的折弯效果，其材料的厚度B与下模V形开口宽度V之比可按下述选择：
（1） 材料厚度在12.7mm以下时，B：V为1：8；
（2） 材料厚度在12.7~22.2mm时，B：V为1：10；
（3） 材料厚度在22.2mm以上时，B：V为1：12。
上述三种比例为标准的模具比，其材料为低碳钢，材料强度为43.4kg/mm2。
在编制折弯加工程序时，可将上述各项参数设置在数控系统中，由系统自动处理后生成加工程序。
2.压底折弯
采用压底折弯时，金属板材被压紧在上下模之间，从而获得所需要的折弯角度和弯头半径，见图2所示。
压底折弯一般适用于在中批量和大批量的生产中，加工厚度在2mm以下的板料。其折弯弯曲半径小，折弯精度高，精度保持性好。应注意的是，压底折弯的工作压力大于间隙折弯的工作压力，一般在三倍以上。
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全自动弯管机的选择方法如此简单
众所周知，对于全自动弯管机有底凹模弯曲，模具角度一般为86~90°。在行程的底端，凸凹模之间应有一个略大于材料厚度的间隙。成形角度得以改善，因为有底凹模弯曲的吨数较大(约为自由弯曲的4倍)，减小了弯曲半径范围内通常引起回弹的应力。压印弯曲与有底凹模弯曲相同，只不过把凸模的前端加工成了需要的弯曲半径，而且冲程底端的凸凹模间隙小于材料厚度。由于施加足够的压力(大约是自由弯曲的10倍)迫使凸模前端接触材料，基本上避免了回弹。为了选择d的吨数规格，z好为大于材料厚度的弯曲半径作打算，并尽可能地采用自由弯曲法。弯曲半径较大时，常常不影响成件的质量及其今后的使用。精度弯曲精度要求是一个需要慎重考虑的因素，正是这个因素，决定了您需要考虑一台CNC弯管机还是手控弯管机。如果弯曲精度要求±1°而且不能变，您必须着眼于CNC机。CNC弯管机滑块重复精度是±0.0004英寸，成形j确的角度须采用这样的精度和良好的模具。手控全自动弯管机滑块重复精度为±0.002英寸，而且在采用合适的模具的条件下一般会产生±2~3°的偏差。在拔下机床的插件时，一定要用手抓住插件进行拔取，而不能直接拉扯导线进行拔取，否则会导致插件内部的焊接松脱，插件无法正常使用。
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液压弯管机的技术要求
液压自动弯管机系统的内胎由爬行装置和张紧装置等组成，在内胎液压马达的驱动下可在钢管内爬行，内胎模块在液压缸的作用下顶住钢管内壁，防止钢管弯曲过程中的异常变形。则进行拧紧调整即可：液压弯管机的发展离不开工业的推动，在工业经济发展工业上在对各种金属管的需求已远远不能满足客户的要求。那么自动弯管机液压系统有哪些技术上的要求呢，首先液压自动弯管机液压马达的制动，该制动回路主要利用溢流阀等元件产生的背压，使液压马达产生阻力矩而停止。此系统采用液控溢流阀的方式。因该马达要求实现双向转动，所以将液控溢流阀的液控口接到马达的进回油路上：其次，四顶管缸的同步问题，对于该组顶管缸系统要求俩俩同步，于是该系统的四同步缸采用并联的方式，即：在液压缸的每条回路上串进一个单侧节流控制控制同步。这样就可以实现前后两组缸的同步性：
，拖模缸和夹紧缸的动作顺序问题，因自动弯管机系统要求先拖模后夹紧且保证有足够的夹紧力和拖模力，所以在该支路上，拖模缸和夹紧缸之间采用串联一个单向顺序阀。液压自动弯管机分为简易液压自动弯管机和台式芯轴液压自动弯管机，液压型自动弯管机d的问题是漏油和角度误差，及轴套松动，密封不好等。在液压力不足以打开顺序阀之前完成拖模动作，随着拖模缸拖动管子顶到管模上，压力升高，打开顺序阀，开始夹紧管子，此时该支路压力等于系统压力，可以保证拖模力和夹紧力z大
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