数控双端面磨床砂轮修整方法
数控双端面磨床砂轮修整方法确保砂轮锐利度的同时，并有效防止磨削加工过程中磨粒和黏合剂的脱落，保证较高的加工精度。
数控双端面磨床砂轮修整方法具有以下特征：转动砂轮对工件进行切入送出，并对工件磨削装置的上述砂轮的面和形状实施修整，砂轮修整工具接触上述砂轮并对其实施修整之后，将清洗剂喷向修整处，对修整处进行清洗。
但是近年来，对工件的尺寸（加
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数控双端面磨床砂轮修整方法
数控双端面磨床砂轮修整方法确保砂轮锐利度的同时，并有效防止磨削加工过程中磨粒和黏合剂的脱落，保证较高的加工精度。
数控双端面磨床砂轮修整方法具有以下特征：转动砂轮对工件进行切入送出，并对工件磨削装置的上述砂轮的面和形状实施修整，砂轮修整工具接触上述砂轮并对其实施修整之后，将清洗剂喷向修整处，对修整处进行清洗。
但是近年来，对工件的尺寸（加工精度）的要求更近一步，上述的以前的装置，在确保砂轮的锐利度方面还有一下几点改善的余地。也就是说，由于锐利度修整和形状修整会产生许多即将从砂轮表面脱落的磨粒和结合剂，在磨削过程中，这种从砂轮上脱落的磨粒等会对加工表面造成损坏。尤其近几年，虽然在进行半导体晶片的超精密磨削时，由于粘合剂坚硬且锐利度良好，陶瓷结合剂金刚石砂轮经常被使用，但这种砂轮的结合剂中有很多气泡，与其他砂轮（树脂砂轮）相比，由于修整上述磨粒等更容易产生。因此，修整后，磨粒在加工过程中向工件表面脱落进而影响到加工精度的这点，期待能早日改善。德国与日本数控磨床区别：日本机床生产商标定“精度”时，通常采用JISB6201或JISB6336或JISB6338标准。
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CBN内圆磨削特点及问题
1、CBN内圆磨削特点及问题
CBN磨料具有较高的硬度和性，CBN砂轮磨削时的比材料去除率大大高于普通磨料砂轮，利用CBN磨料的特点可将CBN砂轮应用于g效内圆磨削，并且可以延长砂轮的修整周期，从而使得磨削生产效率大大提高。然而内圆磨削的砂轮轴刚性低、砂轮磨损快、工件排屑困难，工作环境相对恶劣，CBN砂轮g效内圆磨削面临许多难点。2工件尺寸及锥度不稳定采用普通砂轮进行内圆磨削时每磨一件便修整一次，工件的精度一致性容易保证。
1.1 工件容易产生表面波纹度
表面波纹度是介于宏观几何形状误差和微观表面粗糙度之间的一种表面形貌误差。磨削表面波纹度是磨削加工过程中由于机床-工件-砂轮系统的振动而在零件表面上形成的具有一定周期的高低起伏。表面波纹度是噪音的主要来源之一[7]。表面波纹度主要由振动引起，对于砂轮线速度超过45m/s且刚性较低的高速内圆磨削而言尤其容易产生振动。目前表面波纹度是CBN砂轮g效内圆磨削面临的主要问题。图1是工件表面波纹度检测图。而且，大厂家在售后服务方面也占据较好的优势，当用户在使用内圆磨床的时候如果机械设备出现了故障问题，及时联系厂家的售后维修服务部门随即会有的维修人员s门服务。
工件表面波纹度
1.2 工件尺寸及锥度不稳定
采用普通砂轮进行内圆磨削时每磨一件便修整一次，工件的精度一致性容易保证；内圆磨床在拆卸的时候如果发现有零部件丢失必须要及时的进行记录。而采用CBN砂轮磨削有一定的修整周期，CBN砂轮在每个循环中磨削力的变化较大，若控制不好此变化规律极易产生精度超差。用相同工艺连续加工一个修整周期（50件），工件两侧尺寸变化如图2。由图可计算出尺寸变化量为0.07，
锥度变化量为0.015。对于尺寸和圆柱度要求均在μm级的精密磨削来说显然不能满足要求。
1.3 砂轮修整后状态不一致
CBN砂轮在每个修整周期后的磨损量都不一致，表面状态也不相同，传统CBN砂轮的修整均采用固定行程次数的方式修整，这种方式必然会造成欠修或多修的情况。若修整不到位，砂轮表层不均匀，工件不能获得良好的表面质量，粗糙度也不容易保持；目前数控磨床市场应有尽有，客户对数控磨床的加工要求也是五花八门，对于中小型数控磨床企业要抓住无法满足客户需求的机会，将这部分市场份额扩大，利润扩大。若修整过量，必然增加砂轮成本，损失加工效率。可见，不合适的修整量会造成砂轮状态的不一致，引起工件精度的变化。
2 、CBN砂轮g效内圆磨削保证技术
2.1 表面波纹度的消除
表面波纹度主要是由于机床振动引起的，具有一定频率的周期性的振动反映在工件表面便成为有规律起伏的波度。波度的大小由振动的幅值决定，再进一步分析此振动可能是由于砂轮高速旋转引起的机床共振（强迫振动），也可能是由于磨削力的变化引起的颤振（自激振动），甚至是两者的综合。在安装内圆磨床的时候我们有很多问题需要注意，但是在拆卸的时候其实也有很多问题是我们需要注意的。
两种振动均与机床本身的静动刚度有关。设计时需对床身及主要铸件的固有频率进行分析，使其避开砂轮及工件主轴的共振区域，另外机床装配过程中的接触及连接刚度尤其是传动部分的刚性会直接影响到
消除振源后若仍有波纹度就能排除强迫振动的因素，实际磨削加工中大部分的波纹度均与颤振有关。颤振是由于砂轮与工件之间交互作用造成的。砂轮不均匀的磨损和堵塞将在工件表面形成波纹，而工件表面的波纹反过来会促使砂轮的磨损和堵塞加重[7]。选择合适硬度的砂轮及滚轮，并采取适合的修整及磨削参数是解决问题的关键。本研究经过大量的试验后建立j的工艺系统，保证了砂轮对工件的稳态磨削，下图为改善后的表面质量。进行内圆磨床油漆表面的保养，按从上到下，从后向前、从左到右的顺序进行。
改善后磨削质量理想磨削曲线
2.2 基于AE的磨削工艺优化
通过图2可以看出工件尺寸开始呈逐渐增大趋势，20件后趋于稳定，锥度也随尺寸变化由负变正稳定下来，这主要是由于磨削力的变化引起砂轮杆的弹性变形造成的。CBN砂轮修整后由于z形作用造成磨粒的钝化，使得砂轮修整后初的磨削力和比磨削能都很高，随着磨削进行，磨粒的脱落和自锐效应使得砂轮变得锋利，后期磨削力变小至稳态值使得砂轮杆变形趋于稳定。虽然弹性变形可以靠延长无火花时间得到一定程度的恢复，但一味延长光磨必然影响加工效率，在前面的粗精磨阶段就应改变工艺以适应磨削力的变化[8]。这种直接订购的方式因为少了中间环节以及运输成本，往往价格会比跟经销商购买要便宜一些，因此也能够节省下一部分采购内圆磨床花费的成本。
为此，采用了目前国际上x进的声发射（AE）传感器检测磨削力，这种传感器相对于传统的功率传感器响应快，灵敏度高[9]，将其检测的声音信号反馈给机床PLC，PLC控制机床执行元件做出相应反应。本研究利用AE信号开发了自适应控制磨削工艺的功能，可以实时优化磨削工艺。将传感器每次反馈的曲线与该曲线比较，程序可相应做出实时反应，当程序得到磨削力信号偏离曲线规定范围时，发出指令变化机床进给速度以稳定磨削力，这样就可以消除因力的变化而引起的系统弹性变形的变化，得到稳定的尺寸和锥度，同时该方法还能有效防止磨削s伤及砂轮非正常磨损，延长砂轮使用寿命。内圆磨床彰显出了比较特殊的优势，能够为各种生产厂家创造出较大的利润。
2.3 砂轮修整工艺优化
修整后砂轮表面状态不一致的根本原因是由于无法监控砂轮的表面状况，为解决此问题，本研究利用声音传感器监测砂轮修整后的状态。修整前砂轮可能如图6前两条曲线所示的状态，理想的表面状态如一条曲线[10]，砂轮每次修整所反映的AE曲线均与理想曲线作比较，随着修整的进行，反馈的修整力曲线逐渐接近理想曲线，在达到理想曲线允许偏离值内即停止修整。显而易见，此方法不仅保证了砂轮状态的一致性，而且比以往机床的固定修整进给量及固定进给次数节省了砂轮消耗量，也加快了修整的节拍，从而达到了节省砂轮、加快效率的目的。换件轴前端面跳动检验先将轴承、套筒及轴2连接起来，在轴2前端打表，旋转轴2，得到表盘跳动d差值即为端面跳动数值。
内圆磨床选哪家？
在生产中有着许多不可缺少的机器
