我们为了制备低价格或者提高某种性能常常添加碳酸钙。
而碳酸钙能应用到塑料领域的主要是重质碳酸钙和轻质碳酸钙。
重质碳酸钙和轻质碳酸钙化学分子式相同，外观相似，实质上无论其理化性能还是加工方法均有很大的区别。
首先两种产品的加工方法不同：
重质碳酸钙的加工主要是通过机械破碎、研磨的方法实现的；轻质碳酸钙的生产是通过化学反应沉淀后制取的。后者比前者的工艺复杂的多，要
轻质工业碳酸钙
我们为了制备低价格或者提高某种性能常常添加碳酸钙。
而碳酸钙能应用到塑料领域的主要是重质碳酸钙和轻质碳酸钙。
重质碳酸钙和轻质碳酸钙化学分子式相同，外观相似，实质上无论其理化性能还是加工方法均有很大的区别。
首先两种产品的加工方法不同：
重质碳酸钙的加工主要是通过机械破碎、研磨的方法实现的；轻质碳酸钙的生产是通过化学反应沉淀后制取的。后者比前者的工艺复杂的多，要求也相应严格的多。
其次两种产品的理化指标不同，区别如下：
(1)堆积密度大小不同 这是二者明显的区别，重质碳酸钙的堆积密度为0.8~1.3g/cm3，轻钙的堆积密度只有0.5~0.7g/cm3，而纳米碳酸钙产品的堆积密度可达0.3g/cm3以下。
⑵白度大小不同 重钙产品相对杂质较多，白度一般为89~93%，而轻钙产品白度一般为92~95%，部分产品可达96~97%，这是轻钙产品常用于或浅色制品的主要原因。
⑶水分含量大小不同 重钙产品水分较低，同时也较为稳定，一般为0.2~0.3%，一些重钙产品甚至可达0.1%；而轻钙产品水分一般为0.3~0.8%，且水分稳定性较差，有时会有一定的波动。
⑷粒径大小不同 重钙产品目前还只有微米级产品，粒径一般为0.5~45μm，明显大于轻钙粒径。⑸晶型不同 重钙产品均为不规则形态，也称无定型，而轻钙产品的晶型一般较为规整，如普通轻钙以纺锤形为主，而纳米碳酸钙以立方体晶型为主。
第三应用过程不同 重钙产品主要用于造纸、橡胶、塑料等行业，填充量较大，主要作为体积填料，而轻钙应用范围更为广泛，主要以体积填料为主，而其中的超微细（俗称纳米级）碳酸钙已经具有功能填料和体积填料的双重角色，填充量较少。
综上所述，因重钙不能替代轻钙而两者的加工成本差距和应用范围不同导致价格相差较大。
1.白度越高表明纯度越高，非碳酸钙的其它矿物成份含量越低。钙粉发灰表明可能存在游离碳，发黄表明可能有较多的铁化合物，发暗表明硅的含量高。杂质含量高有时会影响填充塑料制品的色泽、外观及在加工过程中对加工设备和模具造成较重的磨损等。
2.白度越高，直观印象越好，越显档次高。
3.白度越高，搭配其它颜料后，后的色泽越正、越稳定均一。
粒度及其分布要适当
作为一种粉体材料，一是要考虑本身在测试条件下颗粒本身的粒度及其某一尺寸范围的颗粒所占比例的多少，二是要从实际应用出发考虑这些颗粒的存在状态，是否团聚在一起，在填充体系加工过程中团聚体能否分散开来，像大海中的大大小小的海岛一样分散在基体塑料的“海洋”之中
1.从成本上考虑，只要能满足使用要求，宁可用粗的，不用细的。例如生产聚编织袋布用的扁丝所用的重钙，其粒度400目即可，如果用更细的钙粉，不仅本身的价格明显提高，而且在制作填充母料时，还要耗用更多的助剂和载体树脂，得不偿失。
2.从填充塑料的性能上考虑，在可以适当增加成本的前提下，用粒度更细的效果会更好。表4列出不同粒度的重钙在相同填充条件下对聚乙烯(PE)塑料薄膜性能的影响。
3.从加工流动性角度考虑，在控制好粒径的前提下，平均粒径大些为好。
对同一粒度的碳酸钙产品，其粒径分布可能千差万别，这从平均粒径上可以反映出来。对要求有较好加工流动性的塑料制品(如注塑成型制品、流延法PE薄膜等)切不可用平均粒径太小的钙粉，如果可能的话，是在控制好粒径的前提下，将小粒径的颗粒分离出去。这是因为粒径小的颗粒越多，填充体系的加工流动性越差。
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碳酸钙改性剂对粉体改性不均匀会导致哪些问题？
粉体的分散问题
（1）粉体改性剂包覆处理不完全、吸油值偏高时，易导致干粉混料时物料粘壁与DOP等增塑剂相容性差，造成混料时间延长；
（2）产品的pH值偏高，特别是偏高达到10以上时，粉体改性剂被强碱影响效果，粉体颗粒表面的介电性能发生变化，电荷电量增加，产品明显出现易粘壁、易扬尘、难混料等现象；
（3）重钙能够有效提高加工的流动性，但是如果重钙添加过多、粒度偏大，则易造成母粒表面平整度差，手感粗糙感明显。
重质碳酸钙和轻质碳酸钙的区别！
水分含量大小不同 重钙产品水分较低，同时也较为稳定，一般为0.2~0.3%，一些重钙产品甚至可达0.1%；而轻钙产品水分一般为0.3~0.8%，且水分稳定性较差，有时会有一定的波动。
粒径大小不同 重钙产品目前还只有微米级产品，粒径一般为0.5~45μm，明显大于轻钙粒径。⑸晶型不同 重钙产品均为不规则形态，也称无定型，而轻钙产品的晶型一般较为规整，如普通轻钙以纺锤形为主，而纳米碳酸钙以立方体晶型为主。
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