认识剪板机的类型与工作原理
要知道剪板机在实际应用当中有很多种类比如说到平1刃剪板机以及多用途剪板机等。而平1刃剪板机，主要的优点就是进行剪切的质量非常好，相对于其产品的扭曲程度变形率也小，而且其剪切力度也较大，所消耗能量大一些。目前很多形式的机械传动的类型比较多。如果使用该类型的剪切机应该在高1效率上达到一种平衡。
而我们所说的平1刃剪板机所使用的工作原理
4×200角度剪切机生产厂家
认识剪板机的类型与工作原理
要知道剪板机在实际应用当中有很多种类比如说到平1刃剪板机以及多用途剪板机等。而平1刃剪板机，主要的优点就是进行剪切的质量非常好，相对于其产品的扭曲程度变形率也小，而且其剪切力度也较大，所消耗能量大一些。目前很多形式的机械传动的类型比较多。如果使用该类型的剪切机应该在高1效率上达到一种平衡。
而我们所说的平1刃剪板机所使用的工作原理还是属于上面的刀片以及下部的刀片呈现彼此的平行而形成的动力功能，这也经常被使用用于工业轧钢的厂子进行热量剪切的功能并且对于初轧的方面进行坯；的工序就是按照它的剪切的方式也可以分设为上面切的模式与下面切的模式。
对于另外的多种用途的剪板机联合了其它功能的冲剪机，使得工作效率加大，不仅可以完成相关板材的剪切任务，也对于各种型号的板材都可以进行多功能的工作。这也主要是运用了下面放料的各种工序等。只有在板料的折弯剪板机的使用原理当中，才运用同样的一台设备来完成各项剪切与折弯的不同操作。综合这些方法也可以看出，为了能够保证其所剪切的板材达到1高的利用度，工业生产当中也在不断的改良设备以适应这样的模式。这样的话，也就使得在剪板机的工作过程当中能够有比较平衡的操作程序与工作效率。
液压摆式剪板机的操作与日常维护
1.主要参数
主电机：Y180M-4，18.5KW；
系统：MD11-1型数控系统；
可剪板厚：16MM；
可剪板宽：3200MM；
可剪材料强度：≦450；
后档料板调节范围：20—600mm；
外形尺寸：3880*2150*2000。
2.操作前准备
(1)工作前要认真检查剪板机各部是否正常，各润滑部位注入润滑油，清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料。
(2)操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。不得穿拖鞋。剪板机操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。
(3)剪切的板材，必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。
3.操作注意事项
(1)开动机器作空运转若干循环，在确保无不正常情况下，试剪不同厚度板料(由薄至厚)。
不要独自1人操作剪板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。
(2)要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料；不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
(3)把板料搬运到工作台上放好；根据裁剪板料尺寸，调整好后挡料板至适当位置； 轻推钢板使板边与挡料板接触，对好剪切尺寸，踩下脚踏开关剪断钢板。
(4)剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。在剪扳机上安置的防护栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被刺伤、割伤。
工作完毕后关掉电源，对设备进行日常保养。
4.剪板机日常维护保养
(1)严格按照操作规程进行操作。
(2)机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂。
(3)使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源停机检查。
(4)调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全。剪板机各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。
(5)经常检查刀片间隙，根据不同材料厚度及时调整间隙。
(6)刀口必须保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换，被剪表面不准有焊疤、气割缝和突出的毛刺。
(7)在调整机器时，必须停车进行，以免发生人身及机器事故。
(8)操作时，如发现有不正常杂音或油箱过热现象，应立即停车检查，油箱温度1高温度≤60°C。
(9)切勿剪切狭长板料，以免损伤机器，狭板料剪切尺寸不得小于40mm。
(10)定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，磨损严重的应及时更换，并报备件补充。
(11)每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。
(12)严禁非指1定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。
5.二级保养
机床运行5000小时进行二级保养， 以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。首先切断电源，然后进行保养工作。
剪板机厚板加工规程介绍
1.适用范围
本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。
被剪切的材料1大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3—10mm，不锈钢板厚度为3—8mm，铝板厚度为3—8mm。
2.材料
材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏。
3.操作流程
(1)批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
(2)单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
(3)照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
4.设备及工艺装备、工具
剪板机(理论剪切板材厚度1大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等1大8mm，不锈钢板、铝板1大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形)。
5.工艺过程
(1)首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离(按工艺卡片的规定)，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
(2)开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。
(3)辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
(4)剪裁好的半成品或成品用记号笔(白板笔)做好标识(标识要求见标识规定)，按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。
(5)为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
(6)剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具(橡胶、木质或铝质)锤，使用铁锤时需对零件表面进行防护。
6.工艺规程
(1)根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，
