PET塑料的回收一般是指将使用过的PET瓶，经过破碎、清洗、甩干、加温塑化、造粒。加工处理后，生成的粒料PET，以供再制成PET相关产品，尤其是作为化纤纺织原料用量更大。由于PET瓶在饮料、餐具中被大量使用，也由于卫生等原因，只能一次性使用，所以回收PET瓶的设备一直是人们关注的。一般PET瓶上分离的瓶盖、瓶拖、标签等是PE，同样可以集中处理回收造粒。在氧气的存
双螺杆挤出机厂家
PET塑料的回收一般是指将使用过的PET瓶，经过破碎、清洗、甩干、加温塑化、造粒。加工处理后，生成的粒料PET，以供再制成PET相关产品，尤其是作为化纤纺织原料用量更大。由于PET瓶在饮料、餐具中被大量使用，也由于卫生等原因，只能一次性使用，所以回收PET瓶的设备一直是人们关注的。一般PET瓶上分离的瓶盖、瓶拖、标签等是PE，同样可以集中处理回收造粒。在氧气的存在下，熔融混炼物产生的碳也会被燃烧，可以抑制含氟聚合物着色。我公司成功研制出新一代“PET瓶片回收造粒机组”，本机采用全封闭式、全生产过程无飞沫、无噪音，以PET废旧瓶片为原料。具有产量高：ZS/150型每小时可生产300公斤左右；产量好：颗粒为白色透明，色泽好；能耗低。
怎样提高双螺杆挤出机的性能呢？
提高生产效率是新型同向旋转双螺杆挤出机开发研制的重要目标之一，它可以通过提高螺杆转速、增强塑化和混合能力等途径来实现。在相同螺杆转速下，增大螺槽的深度可使输送量大幅度增加。双螺杆挤出机厂家对螺杆类型的选用主要根据塑料的物理性能和挤塑机的生产技术规范来确定1、在小型塑料挤出机上，如φ45挤塑机螺杆采用的是等距不等深的全螺纹型式，螺杆的长径较小，主要用于挤出小截面的绝缘层和护套层，挤出速度较快。与此相应地要求螺杆的塑化和混合能力也随之增大，这就要求螺杆能够承受更大的扭矩。在高的螺杆转速下，物料在挤出机内的停留时间减少，有可能使物料塑化熔融、混炼不够充分。为此，需要适当增加螺杆长度，这些又必然导致双螺杆挤出机实际承载扭矩和功率的增加。
增大螺槽自由容积也是一个重要的因素。在加料段和脱挥段，螺纹元件具有大的自由容积是非常必要的，对于松密度物料，增大加料段自由容积和物料在螺槽中的充满程度，可大幅度提高挤出机的生产能力。提高扭矩和转速，需对减速分配箱进行精心设计。6)清理工作中切忌水或油进入电气控制柜内，切忌拉或碰各种线头，以防松动受潮。要大幅度地提高设备的扭矩指标，必将对传动箱的设计和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，传动箱中齿轮、输出轴、轴承等零件的设计、制造精度、材质强度和热处理要求就越高，同时对螺杆的芯轴、螺纹元件和捏合盘等零件的设计制造精度要求也更高。因为要增大螺纹元件的自由容积，在螺杆外径不变的情况下，两螺杆中心距将减小，这必将使配比齿轮和止推轴承安装空间不够的问题变得更为突出。
双螺杆挤出机的辅助设备双螺杆挤出机的辅助设备
校直装置
塑料挤出废品类型中常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。剖析国内外含能资料双螺杆接连装药技能技能开展现状，从双螺杆挤出机冲突升温、物料活动和静电要素等方面对其进行讨论，并提出相应的安全预防办法。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
预热装置
缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。3、真空段螺杆组合不合适（螺杆与机筒真空的准确性、反向输送及剪切的位置）。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。
冷却装置
成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形。冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。减速箱应使用机器说明书的润滑油，并按规定的油面高度加入油液，油液过少，润滑不反，降低零件使用寿命。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。
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