阳极氧化铝合金的用途：
1.红宝石、蓝宝石的主成份皆为氧化铝，因为其它杂质而呈现不同的色泽。红宝石含有氧化铬而呈红色，蓝宝石则含有氧化铁及氧化钛而呈蓝色。
2.在铝矿的主成份铁铝氧石中，氧化铝的含量i高。工业上，铁铝氧石经由Bayerprocess纯化为氧化铝，再由Hall-Heroultprocess转变为铝金属。
3.氧化铝是金属铝在空气中不易被腐蚀的原
锌合金压铸件批发
阳极氧化铝合金的用途：
1.红宝石、蓝宝石的主成份皆为氧化铝，因为其它杂质而呈现不同的色泽。红宝石含有氧化铬而呈红色，蓝宝石则含有氧化铁及氧化钛而呈蓝色。
2.在铝矿的主成份铁铝氧石中，氧化铝的含量i高。工业上，铁铝氧石经由Bayerprocess纯化为氧化铝，再由Hall-Heroultprocess转变为铝金属。
3.氧化铝是金属铝在空气中不易被腐蚀的原因。纯净的金属铝极易与空气中的氧气反应，生成一层薄的氧化铝薄膜覆盖在暴露于空气中铝表面。这层氧化铝薄膜能防止铝被继续氧化。2、锌合金压铸压铝合金压铸过程计算机模拟技术的研究开发，加深了对压铝合金压铸充型、凝固过程规律的认识，在压铝合金压铸件设计、压铝合金压铸型设计和压铝合金压铸件生产过程中发挥越来越重要的作用。这层氧化物薄膜的厚度和性质都能通过一种称为阳极处理（阳极防腐）的处理过程得到加强。
4.铝为电和热的良导体。铝的晶体形态金刚砂因为硬度高，适合用作研磨材料及切割工具。
5.氧化铝i粉末常用作色层分析的媒介物。
影响压铸件质量的六大要素
压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法，那影响压铸件质量的有那几大原因了：
1.模具设计 模具设计是影响压铸件质量重要的一步，根据产品的结构形状来设计合理的排位，排气，模具设计与所有后面5大因素素息息相关。
2.模具成型 对于一个压铸件的质量浇注系统占极重要的地位是决定性因素.作为一个系统有进料与出气排渣环节由很多要素构成目的是使合金液以合适的流态进入型腔充型的同时能i大限度地排出系统内的气体.所谓合适的流态就是不产生液流相撞，卷气，裹气速度平稳.浇口的入口方向和分布方式对排气有重要影响入口方向一定要尽量保证液流沿型壁充型有利排气分布方式考虑到哪种分布能更有序充型不憋气。铝合金压铸模温机在安全保护方面也是非常有保障的，它有八大原件可以对系统进行保护。
3.压铸机 压铸件的质量在很大程度上取决于压铸机压射性能的优劣.压铸机是压铸生产的关键设备正确选择压铸机对于保证产品的提高生产效率降低生产成本和确保生产安全极为重要.要正确选择压铸机首先应从产品入手综合考虑合金的压铸特性和压铸件的具体结构并结合热室压铸机与冷室压铸机的特点科学合理地选用适用的压铸机这对于终获得高质量的压铸件至关重要。机械部件或者运动件的活动部分，会因腐蚀物的产生，造成零件的卡死，无法实现其功能。
4.模具温度 模具温度影响合金液液态和压铸机三级压射作用的发挥从而影响压铸件质量.在充型过程中模具对金属液流温度粘度流动性充型时间和充型状态均有较大影响.模具温度的波动使模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量模具温度影响压铸件的凝固和收缩温度不均匀不稳定时压铸件尺寸变化不一致会降低尺寸的精度等级.。铝合金压铸厂对于尺寸较大或无法锻造的五金，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少五金热处理变形的目的。
5.压铸工艺参数 在压铸生产中.压铸工艺参数是重i点考虑影响压铸件质量的因素使各种工艺参数满足压铸生产的需要.压铸工艺参数有很多对气孔率影响较大的有两点浇道的入口方向和分布方式对能否有序充型的同时顺利排气很重要这与第i一级压射的长短(不妨称为排气行程)和速度关系很大.若压射早了(指在融体进入浇道前)压室型腔排气不充分将产生卷气迟了会产生冷隔料打不满现象。目前，用来进行压铸生产的合金主要是锌合金、铝合金、镁合金及铜合金等有色金属。
6.脱模剂 脱模济不仅关系到铸件能否从型腔中顺利脱出而且对生产节奏铸件表面与内部质量有很大影响，脱模剂的好坏对产品表面处理质量有着密不可分的影响。
锌合金压铸件气孔缺陷的分析
锌合金压铸件在生产过程中往往由于质量管理中某个环节出现问题而导致铸件缺陷产生，较常出现的缺陷主要有气孔、水纹、冷隔等。就气孔缺陷而言，缺陷可以出现在铸件某一固定位置，也可以呈游离状；有时出现在铸件表面，有时则经烘烤、电镀后才显露出来；出现的时间也可以是经常出现，有时也会偶尔出现。因为强碱能使富铝相先溶解，而强酸又能使富锌相先溶解，从而在压铸件表面上形成针i孔和微气孔，并且会残留下强碱液和强酸液，以致当镀上镀层后，容易引起脱皮和产生气泡。同时，压铸生产过程与材料、工艺、设备、操作者和环境等因素有密切关系，常常给我们分析和解决气孔缺陷带来困难，不易从这些复杂的因素中找出其产生的原因和解决办法。
产生气孔缺陷主要原因确认与分析
在解决气孔缺陷之前，必须对气孔缺陷产生的原因进行分析
即操作者（人）、工艺方法、压铸机、材料和环境，并将这五方面定为影响铸件质量的五大原因，
模具设计可分为内浇道位置与方向的确定、浇注系统的设计、集渣溢流和排气道的开设等内容，这些都是关系到锌合金液进入型腔后的充填模式、空气是否被卷入液态金属流、液态金属进入型腔的速度和型腔的排气等方面，都是气孔缺陷形成的主要原因。
操作者———标准操作、技术熟练程度、教育培训情况、质量意识压铸机———机器状况、工作参数设定
工艺———铸件结构、模具设计与保养、温度控制、速度控制、时间控制、压力控制
材料———涂料质量及喷涂、金属料管理、合金成分控制环境———光线、噪声、温度与湿度、空气质量
每个原因可以再分为数个小原因。此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。例如温度控制可分为浇注温度、鹅颈温度、模具温度；为了能分析出引起铸件缺陷出现的根本原因，有时还必须在小原因的基础继续分析其更小的原因，如影响模具温度除了金属液温度外还有生产速度快慢、压铸件形状与大小、模具材料与结构，冷却水道尺寸与位置、冷却介质流量与种类、脱模剂质量与喷涂方式等。
从上面分析可知，影响锌合金压铸件产生的气孔缺陷的原因可以有很多，但在这些原因中有一部分是起主要作用的，称为主要原因，其他的则为非主要原因。另外，热处理不当和残余应力，电火花加工应力等原因也会造成五金内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。由于气孔基本上是在压铸过程中空气没有完全排出型腔而被液态金属卷入或包容在金属内部而形成的缺陷。因此在一般情况下可以将那些非直接影响气孔产出和相对较稳定、较易控制的原因，如操作者、环境、压铸机中的机器状况、材料中的合金成分、金属炉料的管理视为非主要原因，但这些非主要原因如果在生产过程中不予重视或出现异常就有可能由非主要原因转化为主要原因.
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