电极较深的插放炉料，可以提高炉温和扩大坩埚，为冶炼反应充分进行，创造了必要的热量条件。因此，使电极较深的插入炉料，是冶炼操作中的重要环节。
当电极插入炉料较深时，热量损失少，炉温高，坩埚大，炉内化学反应速度快，于是出铁量多，单位电耗低。反之，电极插入炉料较浅时，刺火和塌料现象均较多，热量损失大，炉温低，反应不能充分进行，因此，就不会有较好的技术
70硅铁
电极较深的插放炉料，可以提高炉温和扩大坩埚，为冶炼反应充分进行，创造了必要的热量条件。因此，使电极较深的插入炉料，是冶炼操作中的重要环节。
当电极插入炉料较深时，热量损失少，炉温高，坩埚大，炉内化学反应速度快，于是出铁量多，单位电耗低。反之，电极插入炉料较浅时，刺火和塌料现象均较多，热量损失大，炉温低，反应不能充分进行，因此，就不会有较好的技术经济指标。
电极的插入深度，主要与冶炼品种和炉容量大小有关。
较大容量的矿热炉冶炼硅铁，炉况发粘并且有较长时间（约十几个小时以上）未能扭转炉况，此时往往加入石灰进行处理，便于排渣，使电极深插，从而扩大坩埚和提高炉温。
如果电流波动较大，可加些石灰，稳定电极，使电极不致继续上升。加石灰方法：应选择烧结质量比较好的并且块度适宜的石灰，一次加入200~300公斤，以调整炉况，这种方法收效快。也可以在批料中加入5~10公斤石灰，也有较好的效果。
炉况正常后，应停止加入石灰。
硅石中的二氧化硅是酸性氧化物，熔点为1710℃。石灰中的氧化钙（CaO）是碱性氧化物，熔点为2570℃。在炉内高温条件下，这两种化合物发生反应，生成低熔点的化合物，例如CaO,SiO2等中性化合物，炉渣熔点降低到1450-1550℃，以利于排渣，点击审查，进而扩大坩埚是炉况好转。加入焦炭过多时，电极易上升，同时其他的部位必有缺碳现象，料面会有烧结，透气性不好，不得炉况正常进行。
如果因为焦炭中灰分过高或者硅石表面泥土较多，使炉内存渣过多，此时加入石灰，发生氧化钙和三氧化二铝的反应，生成铝酸钙如3CaO·Al2O3等化合物，会使炉渣的熔点降低，较易排除炉渣。
（作者： 来源：）
