加工中心精度是如何判断出来的
样品材料、刀具和切削参数：
试样的材料、刀具和切削参数应根据制造商和用户的协议进行选择并记录。建议的切削参数如下：
1)切割速度：铸铁约50米/分钟，铝约300米/分钟。
2)进料：约(0.05-0.10)mm/齿。
3)切削深度：所有铣削过程的径向切削深度应为0.2 mm。
样本大
加工中心厂家
加工中心精度是如何判断出来的
样品材料、刀具和切削参数：
试样的材料、刀具和切削参数应根据制造商和用户的协议进行选择并记录。建议的切削参数如下：
1)切割速度：铸铁约50米/分钟，铝约300米/分钟。
2)进料：约(0.05-0.10)mm/齿。
3)切削深度：所有铣削过程的径向切削深度应为0.2 mm。
样本大小：
建议轮廓加工试件的终尺寸应与本标准规定的尺寸相同，以真实反映数控加工中心验收时的切削精度。样品可重复用于切割试验，其规格应保持在本标准给出的特征尺寸的10%以内。当样品重复使用时，在进行新的精加工试验之前，应进行薄层切割以清洁所有表面。
高速加工中心坐标系的建立原则
我国机械部1982年颁布的标准中规定了高速加工中心坐标系的命名原则如下：
1、刀具相对于静止的工件而运动的原则。这一原则使编程人员在编程时可以不考虑实际用于加工的机床运动形式，只依据零件图样就可以确定高速加工中心的加工过程。
2、标准坐标系的规定。标准的机床坐标系是一个右手笛卡尔直角坐标系，图中大拇指、食指、中指相互垂直放置，大拇指的指向为X轴是正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。
3、各坐标轴正方向的规定。增大工件与刀具之间距离的方向为各坐标轴的正方向。
高速加工中心加工的特点：
加工质量稳定。由于高速加工中心本身具有很高的重复定位精度，加工过程由数控系统按照加工程序控制完成，避免了人为误差，所以加工质量稳定，产品合格率高。
生产率高。由于高速加工中心具有良好的刚性，允许进行强力切削，主轴转速和进给量范围都较大，可以更合理地选择切削用量，而且空行程采用进给，节省了机动和空行程时间。
工序高度集中。高速加工中心一次装夹后，几乎可以完成零件的全部加工工序，减少了装夹误差，节省了工序之间周转运输、测量和装夹等辅助时间。
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