效益上的舍得处理。追求大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动所带来的效益与生产活动所带来的效益相比，不那么明显，也难。于是，在5S管理活动中，一些人只看到在开展5S管理活动中投入了大量人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益，就对5S管理的舍得产生了怀疑。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本、减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗等等，
车间现场5s管理
效益上的舍得处理。追求大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动所带来的效益与生产活动所带来的效益相比，不那么明显，也难。于是，在5S管理活动中，一些人只看到在开展5S管理活动中投入了大量人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益，就对5S管理的舍得产生了怀疑。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本、减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗等等，而且确保科研和生产安的预防成本的付出，使企业树立起安意识，清除各种隐患，预防事故的发生，帮助企业免除可能遭受的灭顶之灾;提升企业形象、提高质量，争取到订单等等，所取得的效益会难以估量。因此在5S管理中，对投入和产出的帐要面算、长远地算。
标准化，持之以恒
5S管理目的是“素养”。5S管理要达到这个目的，长期有效，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化;另一方面要设法使体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5S管理工作的重点。
人凡事有“搞运动”的习惯，在企业管理上也常见如此，或者开始劲头十足，此后逐渐松懈、泄气。因此，推行5S不能再沿习以往搞运动的方式，而要将5S管理纳入企业制度管理，有打的思想准备。只有这样，才能避免常见的“运动一过，又面复辟”，或“一紧、二松、三垮、四重来”的现象发生。
汽车企业生产现场如何推行5S管理精卓5S咨询介绍，首先，应优化汽车企业生产空间布局和生产流程。流程优化是5S管理的前提。设计有缺陷、不合理的生产流程会带来现场长期的浪费。对于新建企业，在工厂设计、建造和设备安装阶段，就要考虑工厂、车间、仓库、机器等生产设施设备的合理分布，确定生产工艺流程和物料流程，科学划分工序，把现场需要的工人、作业、设备、物料及其关系确定下来。对于已有企业，则需要对现有的生产和工艺流程进行技术经济分析，确定是否需要采用更的生产工艺及加工方法，决定是否改变现有的工艺和运输路线。
其次，对5S管理的组织实施过程作系统分析。具体要考虑5S的各种活动的必要性和可能性，企业实施5S管理面临的有利和不利因素以及迫切需要突破的瓶颈。
后，把5S管理与其他现代管理方法有机结合起来。5S管理是现场管理的基石，是科学化、规范化、标准化管理的基础。企业实施TPM、TQM、MRP、MRPII、ERP、JIT、ISO9000质量管理认证、6西格玛管理等现代管理方法，首先必须通过5S活动做好生产现场的基础管理工作。没有良好的5S现场管理作基础，其他管理方法很难奏效。
汽车企业5S管理
目前，大多数的民营企业在日趋激烈的行业竞争中，都想法设法通过科学管理促进企业的可持续发展。但是，由于民营企业整体管理水平不高，对现场管理认识不足，重视不够，导致现场管理出现不同程度的问题。主要表现在以下的几个方面：
(1)办公桌面零乱，工作不便，延误事务。
(2)环境脏乱，员工情绪不佳。
(3)机器设备摆放不当，操作区内积物堆满。如，生产线上的设备阻碍操作者的动作，生产设备延伸到人行通道，运输工具停在规定的区域以外。
(4)生产作业人员穿戴不齐，比较常见的是不按规定要求穿戴工作服、安帽。
(5)机器设备保养不当，设备积尘，备件满地。如，电机等转动设备不定时加油保养，机器上磨损部件不及时更换，跑冒滴漏无人处理等。
(6)标志管理混乱，物品随意摆放，东西杂乱，占用空间，仓库混乱，帐物不符，通道不畅通。如：原料摆放过多，占据通道等。
(7)在民营企部无法不合格产生的原因和责任人出的产品给民营企业的信誉造成无法挽回的损失。
可以看出，上述不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费，形象的浪费，场所的浪费，效率的浪费，人员的浪费，的浪费，士气的浪费，成品的浪费。而这些浪费都是企业的经济损失，是一笔不小的成本。
2.“5S”管理的内涵
“5S”现场管理起源于日本。1955年，后日本工业在自然资源十分匮乏的条件下，针对地、物，提出了整理、整顿两个“S”。后来因管理的需要及管理水平的提升，陆续增加3个“S”,从而形成目前广泛推行的“5S”框架，使其重点由环境扩展到人的行为，在安、效率、、成本等方面得到改善。只用短短的时间，创造了令世人的经济奇迹，以低成本、、的产品行销球，一跃跨入世界经济的强国。
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