剪板机在使用过程中应注意的事项以及维护保养方法
剪板机在使用过程中应注意哪些事项？它的维护保养方法具体有哪些？下面就对这两个问题进行解答。
剪板机在使用过程中应注意的事项有：
(1)开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚，确保用户熟悉剪板机性能。
(2)试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间
6×3100液压剪板机厂家
剪板机在使用过程中应注意的事项以及维护保养方法
剪板机在使用过程中应注意哪些事项？它的维护保养方法具体有哪些？下面就对这两个问题进行解答。
剪板机在使用过程中应注意的事项有：
(1)开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚，确保用户熟悉剪板机性能。
(2)试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片度。
(3)剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20MPa。此远程调压阀No9，出厂时压力调定20—22MPa，用户必须遵守此规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。
(4)操作时声音平衡，剪板机如有杂音，应停车检查。
(5)剪板机操作时油箱温度超高时应关机休息。
剪板机的维护保养的方法为：
(1)严格按照操作规程进行操作。
(2)每次开机前按润滑图表要求定时、、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。
(3)机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂。
(4)电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注，并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。
(5)定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，磨损严重的应及时更换，并报备件补充。
(6)定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。
(7)每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。
(8)严禁非指1定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。
摆式剪板机的安全操作规程
一、操作要求
1.剪板前检查刀片间隙是否合适，机器各部件运转是否正常，使用中应定期检查刀口锋利情况，如发现刀口用钝，应及时磨砺(只磨砺刀片的厚度)或调换。
2.根据板材厚度调节好上下刀的间隙，防止挤刀损坏设备。
3.被剪板件表面用光洁，无硬物附着。
4.检查和清除设备及周围杂物。
二、操作顺序
1.接通总电源(合闸)。
2.打开设备电源开关，启动油泵绿色按钮，等油泵指示灯亮后，按确认键，绿灯亮。
3.根据板材厚度调节好上下刀的间隙。
4.在板件上画好线后，放入刀口内，等板材上的画线与刀刃对齐且确认安全后由主操作人员踩下脚踏开关进行剪板。
5.剪板完成后，关闭油泵开光(红色按钮)，关闭电源开关，然后关掉电闸开关。
三、注意事项
1.操作员必须熟悉本机器的结构和性能，本机器为多人同时操作，故必须由专人负责指挥生产。
2.严禁身体任何部位进入刀模区。
3.为保证后挡件精度，操作时撞击挡料板的速度不能超过100mm/秒。
4.一切杂物工具，切勿放在工作台上。
5.定期检查机器各部分并保持机器周围场地清洁，电器绝缘良好，氮气缸工作压力每月检查一次，若回程速度较慢应充氮气。
6.经常检查油缸油位，及时补充液压油定期给各润滑系统加润滑油。
7.装于油箱的滤油网应经常清洗，使滤油器保持应有的通油量，若滤网被堵塞，通油量减少，将使油泵吸空，产生噪音，并影响油泵寿命。
8.应随时注意各接头、油缸、阀板等出入口，如发现漏油应及时更换密封圈，安全防护栅不得随便拆除，关节轴承下滑座如有划伤，应及时更换摩擦垫，机器不许超载，工作压力不超过27.5Mpa，限位开关不灵敏或不准确时，应及时更换或调整，调整间隙后要修正限位开关或碰坏的位置，以免越位。
9.维护保养前必须切断电源，并在电闸开关处挂上警示牌：“有人维修，禁止合闸！”
剪板机厚板加工规程介绍
1.适用范围
本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。
被剪切的材料1大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3—10mm，不锈钢板厚度为3—8mm，铝板厚度为3—8mm。
2.材料
材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏。
3.操作流程
(1)批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
(2)单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
(3)照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
4.设备及工艺装备、工具
剪板机(理论剪切板材厚度1大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等1大8mm，不锈钢板、铝板1大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形)。
5.工艺过程
(1)首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离(按工艺卡片的规定)，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
(2)开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。
(3)辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
(4)剪裁好的半成品或成品用记号笔(白板笔)做好标识(标识要求见标识规定)，按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。
(5)为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
(6)剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具(橡胶、木质或铝质)锤，使用铁锤时需对零件表面进行防护。
6.工艺规程
(1)根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
(2)零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
(3)剪切毛刺高度：控制在0.1mm 以下且不能容易脱落；以不挂手套、不伤裸手即可。
(4)转铆焊车间加工零件由铆焊车间将毛刺打磨至合格，转喷漆及装配车间加工零件毛刺由钣金车间修磨至合格后转工序，不允许有毛刺工件在喷涂及装配车间加工过程中出现再次返修现象。
(5)板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，板材的剪切下料时应保证四角成90度，板材下料后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1mm。
(6)零件下料后需转交至下道工序，交由下道工序负责人在随工单下料零件的数量后方签收确认，此零件才算加工完成。
7.安全及注意事项
(1)严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
(2)在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
(3)剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。
(4)调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。
(5)切
