任何企业开展TPM活动的一步都是检查5S活动的执行情况，如果本身5S活动一直在持续运行，已经做的比较到位，那么这一步的活动时间可以缩短一点，以一个月为益，主要是巩固5S的成果，做到我们前面制定的基准点，给员工一个整洁的工作场所。如果本身5S活动执行情况不是很好，那么就要按照前面制定的基准点和选择的成功方法来改善员工的工作场所，终达到我们预期的目标，这个过程以三个月为益。这里
tpm精益设备管理
任何企业开展TPM活动的一步都是检查5S活动的执行情况，如果本身5S活动一直在持续运行，已经做的比较到位，那么这一步的活动时间可以缩短一点，以一个月为益，主要是巩固5S的成果，做到我们前面制定的基准点，给员工一个整洁的工作场所。如果本身5S活动执行情况不是很好，那么就要按照前面制定的基准点和选择的成功方法来改善员工的工作场所，终达到我们预期的目标，这个过程以三个月为益。这里说的只是TPM的初期清扫活动并不等同与5S活动，这里的初期清扫强调的是现场管理面貌的改变，对看得见的所有问题进行的整治，让员工和高层领导看到这些变化，从而增强他们对改善活动的信心，提高参与的积极性。而5S则可能需要经历几年的时间，是一个持续进行的过程，直到员工养成一种自觉维护现场标准的习惯为止。
在经过现场初期清扫后，现场的垃圾、灰尘、油污等得到了清理以及一些不必要、不着急使用的物品或设备进行封存或者拆除，使现场达到简单的状态，这样基本上能消除管理现场的80%左右的问题，剩余20%左右的问题很难在短期内得到解决，这些问题往往是其他多数问题的根源，一般称之为发生源。
生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象
TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。比如，一阶段初期清扫就是要通过设备的清扫，在员工和管理者的观念中树立清扫就是点检概念，通过设备清扫活动培育员工学会观察和理解设备;分析设备的某一部位产生的缺陷会对产品造成什么影响从而促进设备的操作着学会系统思考;能够查找问题，提出改善提案并自我实施;让员工掌握利用QC七工具开展小组主题活动，眼睛盯住员工熟悉的生产线场，一点一滴的开展改善活动。设备缺陷治理、设备自动化改造、设备防错改造，解决一个问题标准化一个问题，用标准创造价值。值得肯定的是通过小组活动培育的是问题意识和改善意识，收获的是企业可持续发展的核心能力。
故障就像是冰山一角。水下面潜藏着的垃圾、污垢、粘着原材料、摩损、喀嗒声、松动、破烂、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等等潜在隐患。然后这些潜在的隐患慢慢变成故障。
(2)设备故障的原因
导致设备故障发生的原因，从管理角度分析，有以下几点：
1)设备使用、管理部门不关心
2)未对故障进行详细的分析
3)保系统作用弱
4)预知保的对应能力弱
(3)设备零故障的考虑方向
要达到零故障可以从以下七个方面进行考虑：
1)故障的分类整理
2)故障的解析和问题的处置
3)基本要求的遵守
4)使用条件的保证
5)劣化的复原
6)设计上的弱点改善
7)提升运行、保的技能
(4)零故障的5个对策
那么，要把这些潜在的隐患都显现出来的，防故障于未然的具体方法是什么呢下面就是达到零故障的5个对策。
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