【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件球化处理方法有哪些
1、盖包法
盖包法是由英国铸铁研究协会发明的，在国外球墨铸铁生产中的应用比较广泛。盖包法球化处理时，合金的加入与冲入法相同，然后将包盖安放在处理包上并使其周边密封好，将铁液注入包盖，铁液会通过包盖一侧的铁液注入孔(铁液不得直接对准合金堆放处)流入包内。这样，可使外界的
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【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件球化处理方法有哪些
1、盖包法
盖包法是由英国铸铁研究协会发明的，在国外球墨铸铁生产中的应用比较广泛。盖包法球化处理时，合金的加入与冲入法相同，然后将包盖安放在处理包上并使其周边密封好，将铁液注入包盖，铁液会通过包盖一侧的铁液注入孔(铁液不得直接对准合金堆放处)流入包内。这样，可使外界的气体与包内完全隔离，减少镁的氧化、烧损，提高镁的吸收率(一般在60%～65%或以上)，改善劳动环境。球化反应结束后，去除包盖。盖包法球化效果与盖包铁液注入孔直径选择正确与否有着密切关系。正确的铁液注入孔直径可以保证盖包中保持有一定的铁液高度;铁液全部流入盖包的时间与球化反应时间相同。采用盖包法既保留了冲入法设备简单、容易操作的优点，又克服了冲入法中镁氧化烧损严重、吸收率低、球化剂消耗量大、劳动环境差等缺点。多年来铸造工作者一直在利用盖包法的优点来进行球墨铸铁生产，同时也在不断地努力克服该球化处理方法在使用中的不足之处：包盖起吊困难，操作难度较大;在使用冲天炉连续出铁时，铁液重量难以准确量化。经过不断完善，目前该球化处理工艺得到了广泛的推广应用。对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，硫含量及其他微量元素不要太高。
2、型内法
将球化剂放在浇注系统中专门设计的反应室内，浇注过程中铁液流经反应室时与球化剂发生反应，进行球化处理。为保证球化处理稳定，减少烧损，要严格计算反应室及浇注系统尺寸。一般情况下，反应室设置于直浇道下的横浇道中。
型内法镁吸收率高，可达70%～80%，无镁光，雾，无球退化，适合于机械化造型的流水线生产。其不足之处是对铁液温度、含硫量、球化剂成分、球化剂块度、反应室尺寸及浇注系统设计都有严格要求，以上这些因素的细微变化都可能引起球化效果的变化。此外，这种方法还容易产生夹渣。球墨铸铁的优点总结是：采用铸造生产工艺而具有锻造材料的力学性能。
球墨铸造螺母厂家为您讲解：厚壁球墨铸铁件的组织特点
(1)以铁素体为主的基体组织
由于碳原子在冷却速度很低情况下有机会充分扩散，迁移到石墨表面或形成二次石墨。其结果是使基体含碳量降低，球状石墨周围的铁素体以及呈网状或块状分布的铁素体晶粒都显著增大。铁素体的体积分数增加，产生以铁素体为主的基体。
(2)厚断面中石墨球数减少球径增大
缓慢冷却凝固过程中，铁水的过冷度比较低。在一定范围内，铁水过冷量减少会导致有效石墨晶核临界尺寸增加，出现有效晶核概率降低。因此，石墨球数量随铸件厚度增加而减少，球体间距增加，球体平均直径增大。
(3)厚断面中容易出现异态石墨
厚壁铸件冷却缓慢，凝固时间长，容易发生球化退化退和孕育退化现象。厚断面心部和热节部位产生碎块石墨。其他部位也常出现各种畸形石墨。
(4)发生石飘浮 在缓慢冷却的铁水中，石墨在缓慢冷却的铁水中向上飘浮，导致石墨在铸件内不均匀分布。
(5)晶间碳化物增加
大多数碳化物形成元素在凝固时偏析在液相中。故称白口铸铁，由于有大量硬而脆的Fe3c，白口铸铁硬度高、脆性大、很难加工。尽管配料时人们已经限制了这些元素的质量分数，但是由于铸件冷却缓慢，元素仍有充足时间扩散到共晶团之间的残留熔液中。富集区内碳化物形成元素浓度可能超过铸件平均浓度几倍甚至几十倍，促使晶间碳化物休积分数增加。
球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件表面残留物有哪些怎么清除干净
相比其他工件来说，球墨铸铁件确实有一定的性，但这也避免不了球墨铸铁件成型之后还要进行清洗，目的是为了去除制作过程中残留的各种不良现象，使得球墨铸铁件达到优良的。
通过清洗，直接能去除的就是球墨铸铁件表面的粉尘，因为它经常在有粉尘的场所进行制作，所以铸件会有粉尘也是在所难免。虽然球墨铸铁件上的粉尘可以用水或碱性溶液去除掉，但要注意的是，如果是有附着力的尘垢则需要高压水或蒸气进行清理。
清洁还能够有效的去除球墨铸铁件的表面浮铁粉或嵌入的铁，这些游离铁如果不及时清除的话，都将成为导致铸件腐蚀的罪魁祸首蚀。其中，浮粉可随粉尘一起清除掉，而有些粘着力很强的，必须按嵌入的铁处理。
除了上述几种残留物需要清除干净之外，球墨铸铁件表面的划痕、锈斑也要清理。但仅仅依靠水的清洁是没用的，还需要采用机械方式，比如打磨、抛光等等，使得球墨铸铁件恢复良好的表面。
K型球墨铸铁管件作为一种典型的球墨铸铁件有很多优势，这其中也离不开上述清理环节。以镁或稀土镁结合金球化剂在浇注前加入铁水中，使石墨球化，应力集中降低，使管材具有强度大、延伸率高、耐冲击、耐腐蚀、密封性
