高压离心通风机的传动方式因使用场合不同而不同，离心风机的传动方式也不同，如图1.2所示。当离心风机叶轮的转速与电机相同时，大型风机可以通过联轴器将风机叶轮与电机直接联接，称为D传动。这种传动方式的优点是可以使风机结构紧凑，减少机身。当风机是小型机器时，叶轮可直接与电机轴连接，称为A型传动。这种传动方式可以有效地减小风机的体积，使风机结构更加紧凑。
高压离心通风机
高压离心通风机的传动方式因使用场合不同而不同，离心风机的传动方式也不同，如图1.2所示。当离心风机叶轮的转速与电机相同时，大型风机可以通过联轴器将风机叶轮与电机直接联接，称为D传动。这种传动方式的优点是可以使风机结构紧凑，减少机身。当风机是小型机器时，叶轮可直接与电机轴连接，称为A型传动。这种传动方式可以有效地减小风机的体积，使风机结构更加紧凑。当风机转速与电机转速不同时，可采用皮带轮变速传动方式。高压离心通风机根据具体形式可分为B、C、E、F四种，通常叶轮安装在主轴端部。这种结构叫做悬臂。其优点是易于拆卸。5%，炉内负压维持在0-50pa，锅炉稳定运行2小时后，现场测量两台引风机数据。对于大型单吸和双吸离心风机，叶轮通常放置在两个轴承的中间。这种结构称为双支承式。其优点是风扇运转平稳。流量损失会降低高压离心通风机的实际压力，泄漏损失会降低风机的流量，叶轮损失和机械损失会导致风机附加功率的增加，从而降低风机的效率。流量损失气体流经高压离心通风机的进气室、叶轮、蜗壳和出口扩压器。由于气体通道的粘性和形状不同，在整个流动过程中存在摩擦损失和涡流损失（边界层分离、二次流、尾流损失等）。目前，在现有的离心风机损失模型中，不同部件的各种损失（如进气室损失、叶轮进口气流从轴向到径向的损失、叶轮通道损失、蜗壳损失、变工况下叶片进口冲击损失）是独立计算的。
高压离心通风机采用SolidWorks三维建模软件对斜通道离心风机进行了三维建模，对整个离心风机进行了建模。由于斜槽风机叶片采用无气钢板焊接而成，为了简化网格生成，提高网格质量，采用无厚度曲面建立了离心风机的三维模型。高压离心通风机的网格生成方法可分为结构化网格和非结构化网格。一般来说，结构网格计算的收敛速度是快而好的。然而，在一些复杂的结构中，很难生成结构化网格。在结构化网格生成过程中，边上节点的数目发生变化，往往导致相应的边节点发生许多变化。网格生成通常占用CFD分析师的大部分时间。针对这一问题，本文采用混合网格对高压离心通风机进行网格划分，即结构化网格与非结构化网格相结合的方法。增大前向离心风机叶片的出口安装角，不仅可以提高风机的总压，而且可以增加噪声，降低风机的效率。结构网格用于划分叶轮的叶片通道。由于叶片位于叶轮各通道的连接处，叶片为非线性结构。在划分结构网格时，往往会产生负体积。因此，采用非结构化网格划分进气道上部，并对靠近壁面和叶片的网格进行加密。边界附近层的厚度为0.01 mm，这确保壁上的Y+值在湍流模型要求的范围内。考虑到后期改善高压离心通风机结构的便利性，叶轮与蜗壳分开啮合，并在相应的表面建立接口进行数据交换。叶轮外场计算网格为1224917壳体和1281713网格。
具体高压离心通风机改造方案如下。
（1）对引风机和脱硫增压风机的风量、风压和系统阻力进行了试验。测量了两台引风机在机组满负荷运行时的实际运行数据。（2）根据试验后实测数据，终确定引风机改造方案。在原风机电机不变的情况下，风机叶轮直径由2557 mm增加到2624 mm，叶片类型发生变化。这些空隙都将引起风机的走漏丢失，走漏丢失一般包含外走漏与内走漏两种。随着风机叶轮直径的增大，壳体、叶轮、轮毂和集热器都被更换。同时，为了提高风机出口挡板的密封性，对风机出口挡板、进口挡板和执行机构进行更换，以提高风机的效率。
（3）引风机轴承冷却方式由工业水冷却改为带风机轴承冷却，降低了用水量。
高压离心通风机的性能保证：
（1）风量（Tb点工况，145c）：134m3/s；
（2）全压升（Tb点工况，145c）：7040pa；
（3）风机全压升效率（BMCR）：86%，风机输入轴承。这两部分的温度监测大多采用遥控设备完成温度数据的传输和监测。当然，高压离心通风机温度传感器也是常用的设备，可以完成机组保护和温度监测。当温度超过要求时，继电器将发出警告。随着环保政策的深化，为了响应环保节能政策，在线生产锅炉的环保指标必须满足超低排放要求。如果此时温度变化明显，继电器内部的液体装置也会发生剧烈变化，导致指针旋转。如果指针指示的值达到负载极限，将发出警报。
（作者： 来源：）
