高分子聚乙烯导轨是由超高分子量聚乙烯板材制成，超高分子聚乙烯板材(UHMW-PE) 简称高分子板材，它的性能特点：使用寿命高于钢质,是炭钢及不锈钢的3~7倍；摩擦系数小，自润滑，不吸水、不粘结物料，抗冲击强度高，综合机械能好，耐酸、碱、盐腐蚀、不老化，耐低温，卫生无毒，重量轻，比重是钢材的1/8.因此，是用做散装物料储存及运输设备衬里的佳材料，如储仓，流槽等。
超高分子量聚乙烯板历史发展
抗腐蚀高分子聚乙烯板加工
高分子聚乙烯导轨是由超高分子量聚乙烯板材制成，超高分子聚乙烯板材(UHMW-PE) 简称高分子板材，它的性能特点：使用寿命高于钢质,是炭钢及不锈钢的3~7倍；摩擦系数小，自润滑，不吸水、不粘结物料，抗冲击强度高，综合机械能好，耐酸、碱、盐腐蚀、不老化，耐低温，卫生无毒，重量轻，比重是钢材的1/8.因此，是用做散装物料储存及运输设备衬里的佳材料，如储仓，流槽等。
超高分子量聚乙烯板历史发展概况及现状评述
上世纪30年代早有人提出关于超高分子量聚乙烯纤维的基础理论，随后凝胶纺丝法和增塑纺丝法的出现使超高分子量聚乙烯在技术上取得重大突破，UHMWPE于1958年由德国科学家齐格勒博士首先研制出来，到60年代末国外实现了工业化生产，接着在上世纪70年代，英国利兹大学的Capaccio和Ward首先研制成功分子量为10万的高分子量聚乙烯纤维。
超高分子量聚乙烯板改进
近年来UHMWPE 的加工技术也有了重大突破，由初的烧结压制成型发展到设备挤出成型，应用领域也不断扩大。但在研究过程中发现UHMWPE虽然拥有很多其它工程塑料无法达到的一些优良性能，但其具有的一些缺点也比较明显，如其熔副指数（接近于零）极低,熔点高（190-210℃）、粘度大、流动性差而极难加工成型，另外与其它工程塑料相比，具有表面硬度低和热变形温度低、弯曲强度和蠕变性能较差、抗磨粒磨损能力差、强度低等缺点，影响了其使用效果和应用范围。
为了克服UHMWPE的这些缺点,弥补这些不足，使其在条件要求较高的某些场所得到应用，目前采用的普遍方法是对其进行改性，常用的改性方法有物理改性、化学改性、聚合物填充改性、UHMWPE增强改胜等。改性的日的是在不影响UHMWPE主要性能的基础上提高其熔体流动性，或针对UHMWPE自身性能的缺陷进行复合改性，如改进熔体流动性、耐热性、抗静电性、阻燃性及表面硬度等，使其能在设备上或通用设备上成型加工。
超高分子量聚乙烯异形件注塑模的结构组成
注塑模由成型零部件、浇注系统、导向部分、分型抽芯机构、顶出装置、冷却和加热系统等部分组成。
1、成型零部件部分是由构成塑料件形状的模具型腔组成的，通常是由凸模、凹模、型芯、嵌件和镶块等组成。
2、熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的模具内通常称为浇注系统。
3、导向部分为了确保动、定模之间的正确导向与定位，通常在动、定模部分采用导柱、导套或在动、定模部分设置相互吻合的内外锥面导向。
4、塑料件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸台，这就需要有侧向的凹、凸模或型芯来做成型。
5、顶出装置是模具分型以后将塑料件顶出的装置。通常顶出机构由顶杆、复位杆、顶杆固定板、顶板、主流道拉料杆等组成。
6、冷却，通常是在模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经过一定的保压时间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。另外，一些塑料成型时对模具具有一定的温度要求，要求对模具加热。加热系统则是在模具内部或四周安装加热组件。大部分的热塑性塑料成型时需对模具进行冷却。
超高分子量聚乙烯异形件的精度能否达到和保持更多地取决于异形件的设计以及模具的设计和加工。判断的标准是注射件的设计是否宜于加工塑料，而且模具浇口的充模性能要良好，模具的冷却系统能够均匀冷却。影响注塑异形件精度的主要因素有以下几点：
1、本质的是塑料材料、注塑模具必须制作精美。
2、设计注塑异形件时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料
3、要选择尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。
4、根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。
热塑料制品设计原则
一、 尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、 脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1——130`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
（作者： 来源：）
