在尽可能短的时间内更换工具是减少准备时间的一种有效措施。企业界有许多这方面的案例，初需要一个半小时的准备时间可以被缩减为45分钟乃至10分钟。在理想的条件下，TPM的目标是将这一时间减少至10分钟之内，而操作工人的参与对于这一目标的实现是至关重要的。
生产成本
许多企业往往注重制造成本的降低而忽视了通常情况下占生产成本5%～15%的维护费用。
降低成本的关键不
tpm 设备管理
在尽可能短的时间内更换工具是减少准备时间的一种有效措施。企业界有许多这方面的案例，初需要一个半小时的准备时间可以被缩减为45分钟乃至10分钟。在理想的条件下，TPM的目标是将这一时间减少至10分钟之内，而操作工人的参与对于这一目标的实现是至关重要的。
生产成本
许多企业往往注重制造成本的降低而忽视了通常情况下占生产成本5%～15%的维护费用。
降低成本的关键不仅在于费用本身，更为重要的是工业生产发展的趋势。由于自动化、高速化设备以及机器人的出现，单位产品的生产成本不断降低，而另一方面，由于设备维护方面的费用却在不断增加，这是现代设备日趋复杂所导致的结果。许多企业寻求降低维修费用的途径，但是他们关注的仅仅是不可预测和控制的突发故障的维不仅能够降低维护费用，而且可以较大的改造生产设备的效率。
推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。
日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，着名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。TPM个别改善的步骤是什么TPM管理导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM管理的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累一手经验，也给企业上下增添信心。
个别改善的实施内容
个别改善主要从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。
1、零故障的改善方法
(1)故障的定义
所谓的故障就是失去了设备应有的机能。即人“故意”引起的“障碍”。与台风、等自然灾害不同，设备故障完是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保方法、保方法不当而造成的。
说起故障，一般就会想到设备突然停止(机能停止型故障)，很有必要认识运转时由于工程不良造成的故障(机能低下型故障)。
把这两种类型的故障清除也就是把阻碍设备效率的损失即故障LOSS、切换调整LOSS、瞬停空转LOSS、速度低下LOSS、不良修理LOSS等都。
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