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机箱机柜的直接受制造工艺的好坏的影响，工艺较高机箱的钢板边沿不会泛起毛边、锐口、毛刺等现象，并且露出的边角都经由折边处理，不易划伤装机者的手。各个插卡槽位的定位也都相称准确，不会泛起配件安装不上或者错位的尴尬情况。1、看钢板，钢板一定要厚，你用手指敲一下，就能感觉到哪些厚哪些薄了。2、看喷漆，一个合格的机柜，所有
机箱尺寸
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视频作者：来安县茂兴精密机械制造有限公司
机箱机柜的直接受制造工艺的好坏的影响，工艺较高机箱的钢板边沿不会泛起毛边、锐口、毛刺等现象，并且露出的边角都经由折边处理，不易划伤装机者的手。各个插卡槽位的定位也都相称准确，不会泛起配件安装不上或者错位的尴尬情况。1、看钢板，钢板一定要厚，你用手指敲一下，就能感觉到哪些厚哪些薄了。2、看喷漆，一个合格的机柜，所有的钢材都需要喷漆，而且喷漆一定要平均，这样才能良好地防锈、防尘等。3、看架构布局，一般来说，挡板要多，而且具有散热孔，一些用来固定线缆的铁皮要包边，预防损坏线缆。侧壁风扇应安装在机柜后壁，由于设备后部产生大多数的热量。4、看配件，因为安装中包括网络电缆、电信电缆和电源电缆，需要购买钩环带或带齿的带子来有效地把电缆有序的固定在机柜里面。假如机柜带有电缆治理模块使电缆可以直接固定在垂直安装轨内，则再好不外。5、看玻璃，玻璃一定要厚一点的，还要留意玻璃的周边是否有裂缝，假如有裂缝，就意味着有隐患了，还有要留意是否棘手。 6、看功能：先考虑的应是安全性。7、看散热，估计一下你的设备发热量有多大，一般来说，柜顶都有二到四个风扇，风扇都是多多益善的啦。还有一些用来固定机架的螺丝、螺母等，也要足量。不因日后扩展而带来配件不足的麻烦。
钣金加工行业中的知识分享，具体如下：
冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。过程。
攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。
钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程。
涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件行沉孔。
切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
钣金加工行业的开展，推动了现代化的建设，大量的公共设施能够正常运行都离不开钣金加工业的功劳。随着钣金机箱外壳的进一步发展，现在机箱外壳的种类跟着应用范畴以及其效果的侧重点的不一样，其现已变得多种多样了，但是总的来说市面上对比盛行的几款机箱外壳仍是一般的机箱外壳、室内机柜、室外机柜等。
钣金机箱外壳来装载一些电子设备，这些设备的是能够为我们提供服务的。所以，对于这些设备而言，能够得到保障是十分重要的
钣金机箱外壳的设计是为了满足设备的使用需求，如今设备越来越多，各类设备对机箱外壳的制作要求越来越高。机箱外壳大就是便于安装和维护，机箱外壳多种尺寸与部件，可以根据不同应用需求灵活的配置，让机箱外壳的可用性高，简单又方便。
重型钢质材料能够保证机箱外壳的坚固性，而且对于它的受力也能进行加强的作用，受力结构良好，才能保证机箱外壳的正常应用。往往内部结构中，空间利用分配很重要，如果说实际需求并没有过多要求空间的大小，那么我们在对内部设备安置的时候可以安排紧凑一些。这也是不影响受力结构的。
无可厚非机箱外壳产品讲究的是实用，其材料的选择是基础的：
1.钣金机箱外壳拐角连接处是否光滑平整，没有瑕疵、漏缝；
2.要查看机箱外壳外表面是否有毛刺或突起，外观是否光滑、平整、色泽均匀、喷塑着色牢固、均匀；
3.表
