一、不良、修理的浪费
1、材料的损失;设备、人员、工时的损失;
2、额外的修复、选别、追加检查;
3、额外的检查预防人员;
4、降价处理;
5、出货延误取消定单;
6、信誉下降;
……
二、加工的浪费
1、需要多余的作业时间和辅助设备;
2、生产用电、气压、油等能源浪费;
3、管理工时增加。
三、动作的浪费
5s管理标准
一、不良、修理的浪费
1、材料的损失;设备、人员、工时的损失;
2、额外的修复、选别、追加检查;
3、额外的检查预防人员;
4、降价处理;
5、出货延误取消定单;
6、信誉下降;
……
二、加工的浪费
1、需要多余的作业时间和辅助设备;
2、生产用电、气压、油等能源浪费;
3、管理工时增加。
三、动作的浪费
1、物品取放、反转、对准……
2、作业步行、弯腰、转身…………
3、常见的12种动作浪费
4、两手空空;
5、单手空闲;
6、作作业动作停止;
7、动动作太大;
8、左右手交换;
9、步行多;
10、转身角度大;
11、移动中变换“状态”;
12、不明技巧;
13、伸背动作;
14、弯腰动作;
15、重复不必要动作。
四、搬运的浪费
1、搬运是一种不产生附加价值的动作;
2、搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
3、物品移动所需要的空间浪费;
4、时间的耗费;人力、工具的占用。
五、库存的浪费(含中间在制品)
1、库存浪费的主要表现：
2、产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等;
3、使FIFO作业困难;
4、占用资金(损失利息)及额外的管理费用;
5、物品的价值衰减，变成呆料、废料;
6、占用空间，仓库建设投资增加;
7、掩盖问题、能力不足被隐藏。
5S管理原则——持续改善原则
5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽车企业长期的努力。对于那些基础薄弱、制度体制不完善、人员素质不高的落后企业，尤其如此。日本汽车企业的现场管理也不是一夜成功的。日本工业品曾被认为是劣质品的代名词。后，日本汽车企业经过二三十年的探索、完善和推广，才形成5S管理模式。5S管理是一项竣工的日不落工程。我国汽车企业的5S管理必须循序渐进、持续改善。具体实施时，可以先学习企业经验，再内部试点，后推广。如果是较大的企业，可以先在一家工厂试点。如果是中小企业，可以先在某个车间或班组试行。每一实施阶段都要有明确具体的目标，目标完成后再针对5S管理存在的主要问题制定下一阶段的工作目标。如此循环往复，不断提高。
5S管理怎样才能提率精卓5S咨询介绍，通过5S管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安、设备安和人生安，把“以人为本”的管理理念落到实处。下面来介绍一下5S管理怎样才能提率：
5S管理怎样才能提率
5S管理推行的关键点
在新时期推行5S管理，要有系统思维。做到有组织、有计划、有方法、有执行、有检查、有考核、有评比、有奖惩。5个S是一个S一个S往前推进的，不能胡子眉毛一把抓。要先试点后推广，在选择试点时，选两个极端：要么选目前好的，要么选目前差的。要把推行前后的情况做以对比，提振精神，感受成果，激励干劲。
在推行的过程中，对员的培训也至关重要。初期的培训更多的是让员工了解5S是什么、为什么、怎么做。过程中持续的培训、讨论、头脑风暴等等则更多的是让员工转变观念，5S管理不是大扫除、不仅仅是基层员工的事，而是体员工共同创造清洁有序的企业环境，是员不断提升素养的活动。
5S管理的具体做法和关键点是什么以上就是精卓5S咨询介绍的相关介绍，关键的还是要上下戮力同心、持之以恒才能做好5S。员工会去做领导重视的事情，领导重视的事情就是领导会去参与、会去检查的事情。只有企业员不断坚持，养成习惯，才能改变行为，文化便在自然之中形成，将给企业带来巨大的“势”能。
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