工作辊表面剥落原因分析及预防
裂纹的产生是造成轧辊剥落、爆辊的主要原因。因此, 在轧辊的使用、磨削、管理等方面需采取如下措施:
(1) 正确磨削轧辊, 每次磨削后的轧辊必须保证表面的疲劳层完全消除, 同时保证所需表面质量与粗糙度要求;对磨好的轧辊加强检测, 尤其是裂纹辊的磨削, 必须检测无裂纹后才可以使用。
(2) 制定合理的换辊制度, 避免轧辊超期使用, 同
不锈钢分丝辊
工作辊表面剥落原因分析及预防
裂纹的产生是造成轧辊剥落、爆辊的主要原因。因此, 在轧辊的使用、磨削、管理等方面需采取如下措施:
(1) 正确磨削轧辊, 每次磨削后的轧辊必须保证表面的疲劳层完全消除, 同时保证所需表面质量与粗糙度要求;对磨好的轧辊加强检测, 尤其是裂纹辊的磨削, 必须检测无裂纹后才可以使用。
(2) 制定合理的换辊制度, 避免轧辊超期使用, 同时保证下机后的轧辊必须放置一定时间, 使轧辊有足够的时间消除应力。
(3) 采取上机轧辊的确认制度。磨削好的轧辊在装辊时必须确认质量, 如发现异常, 则退回磨辊间重新进行磨削;装配好的轧辊在上机前必须确认, 有问题的轧辊不得上机使用。
(4) 操作人员应选择合适的轧制力、张力和压下量, 使整个轧钢过程稳定, 避免轧制事故的发生。
(5) 由专人管理轧辊, 并建立轧辊台帐, 对有问题的轧辊持续跟踪。
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辊压机辊面损坏形式
辊压机是水泥粉磨的主要设备，它由两个速度相同、相对运动的辊子所组成。物料由上部喂入，经双辊挤压后排出。其辊面的损坏形式包括磨损、疲劳起皮剥落、异物破坏、焊接缺陷等。
磨损
从理论上说，辊压机两个辊子的相向运转，线速度一致，但实际上，不可能完全一致，因为两台电机的转速会因制造原因、负载原因，转速会有差异；
其二，由于运行中的振动，辊子的对应点线速度不可能完全一致；有这两种速度差异，造成每个辊对物料的拉入速度的不同，物料会在被拉入的过程中翻滚、滑动，相对的运动便会产生磨损。
其三，由于辊面的粗糙，其对应点的直径肯定不一致、速度会有差异，也会造成与物料的相对滑动，只要有相对滑动，辊子的磨损就不可避免。
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辊压机辊面的磨损
由于辊缝始终是变化着的，且两侧辊缝也并不一致，所以辊缝各处的下料速度并不相同，辊缝大处的小颗粒的速度或会大于辊面速度，有速差就会有磨损。
较大的颗粒被两辊咬合时还会打滑，也会有相对的滑动，所以磨损就不可避免。综合多方面的原因，辊压机辊面的磨损是一定的，由于压力很大，物料很硬，如果辊面没有较高的硬度和性，辊面会磨损很快。
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辊压机堆焊层设计
对剪切应力1大值所处位置的探讨是有必要的。确定了位置即深度，可以在此处提高辊材或堆焊层的疲劳强度，就提高了挤压辊的抗1疲劳剥落的寿命。按纯弹性理论推算的数据——疲劳剪切应力距离辊面的深度，应该是物料与辊面接触的面积上辊面弧长的一半的0.786倍。
接触辊面辊面弧长L= Dπ×(γ÷3600) ————（1-2）
D——辊压机直径
γ——咬入角
按照这个方法可以大概估算疲劳深度，但误差非常大，实际理论疲劳深度远小于此值。辊压对咬入角的积分计算，0.786b约为5.2mm。综上如果考虑到安全系数和数学模型的误差的话，那么，辊压机的剪切应力的深度是在10mm～15mm左右，正好是过渡层的深度，这可能也就是辊压机堆焊层设计的理论依据之一。
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