磨煤机的主要部件
传动部
一方面，检查小齿轮与大齿轮啮合侧向间隙，根据大齿轮的位置，选择合适的中心距进行小齿轮的安装，对小齿轮与大齿轮中心轴线平行度偏差进行检验，保证每米误差在 0.15mm 以内，另外，还需要结合侧向间隙对大小齿轮的啮合情况进行详细的检查，检核间隙在 1.24~2.19mm 以内。齿侧间隙的检查有以下几种检查方法：①使用塞尺进行齿间间隙的测量，转动小齿轮，保证小齿
ZGM磨煤机供应商
磨煤机的主要部件
传动部
一方面，检查小齿轮与大齿轮啮合侧向间隙，根据大齿轮的位置，选择合适的中心距进行小齿轮的安装，对小齿轮与大齿轮中心轴线平行度偏差进行检验，保证每米误差在 0.15mm 以内，另外，还需要结合侧向间隙对大小齿轮的啮合情况进行详细的检查，检核间隙在 1.24~2.19mm 以内。齿侧间隙的检查有以下几种检查方法：①使用塞尺进行齿间间隙的测量，转动小齿轮，保证小齿轮与大齿轮有一个驱动齿面接触，之后将塞尺塞入从动吃面，测量齿侧间隙，之后在齿面两端再次测量齿侧间隙，如果大小齿轮安装正确，那么两个测量值相同；中速磨煤机的技术发展随着社会经济的不断发展和科技水平的的提高以及人民生活水平的不断提高，国内外市场对电力需求量不断增加。②选择铅丝进行测量，将铅丝放在两个齿轮齿面宽度两端区域，齿轮在缓慢转动过程中，铅丝可以通过啮合，之后使用千分尺测量被压平部位铅丝厚度；③部分设备大小齿轮轴承座附近没有足够的空间，塞尺很难顺利塞入齿轮面，可以将百分表安装在小齿轮齿面顶部，之后正反两个方向转动小齿轮，通过这种方式测量齿轮间隙，间隙值为百分表读数之和。另一方面，检验小齿轮和大齿轮啮合接触率，在啮合接触率的检验方面，可以使用涂色法进行，将颜料涂抹在大齿轮齿面，连续涂抹 10个左右齿面，之后转动两个齿轮，转回涂色位置之后，观察另一个齿轮齿面被染色部位位置，如果两个齿轮啮合正确，那么被染色部位染色点会在齿轮齿面中间位置均匀分布，如果被染色部位染色点在齿轮面中间偏上位置，说明中心距过大，如果被染色部位染色点在齿轮面中间偏下位置，说明两个齿轮之间的中心距过小，如果染色部位染色点在齿轮面边缘位置，就必须要对两个齿轮进行调整和校准。
中速磨煤机的技术发展
随着社会经济的不断发展和科技水平的的提高以及人民生活水平的不断提高，国内外市场对电力需求量不断增加。燃煤火力发电厂由于发电受外部因素影响较小、电力负荷稳定等优点也得到了各个的青睐。要求的燃煤火力发电机组容量不断的增大，用户对磨煤机的出力提出了增大要求。侧机体内装有衬板，在磨碗四周形成进风口，并起支承分离器体作用，用于干燥输送煤粉的热空气通过进风口引入并沿磨碗周围向上。
在保证磨煤机稳定运行的情况下，提高磨煤机的碾磨压力等级是提高磨煤机出力的的方法。ZGM型中速磨煤机的技术经过近60年的发展，先后经历了弹簧加载方式、液压定加载方式和带反作用力的液压变加载方式的三代技术，磨煤机技术得到了新的理论、结构也有了新的改进和优化设计。煤粉系统内的通风量是由：在运行温度下，水平的一次风管内的流速不小于15米/秒，这是为了防止煤粉沉积，造成磨煤机堵塞。
液压加载式磨煤机
上世纪八十年代后期，为提高磨煤机出力和性能，Babcock公司设计制造了ZGM液压定加载磨煤机，工作时采用液压缸对物料施加连续的碾磨力，这是第二代中速磨煤机，磨煤机的加载方式采用液压定加载方式。
该型磨煤机设计值碾磨压力为450KN/m2。通过液压系统可以方便地提高碾磨压力，由此来增加磨煤机的出力。该型磨煤机主要在加载系统上进行了改进，施加碾磨力是通过三个液压缸进行的，弹簧加载磨煤机中的起加载和缓冲作用的弹簧被附在加载油缸上的空簧—氮气蓄能器所取代，磨煤机配套有液压站，为三个加载油缸提供碾磨压力。然而在实际情况中，对一次风系统进行改造，这一工程所设计到的范围和覆盖面过于广泛，且成本过高，在一定情况下会对系统的主要运行方式和参数产生直接影响作用，因此改造一次风系统还需视实际情况而定。
碾磨压力的调整可在液压站上进行，在出力较低时，可将碾磨力调到较低值，以减轻碾磨件磨损，降低设备功耗;当出力较高时，同样可以增加碾磨压力来增加出力。碾磨压力的调整是通过人工进行的，不能随系统负荷自动改变。
虽然磨煤机采用了液压加载系统，可以提供更高的碾磨压力使出力增加，但其在本质上仍然是弹簧加载磨煤机的延续，并未实质性的改变原弹簧加载磨煤机中的不足之处，技术上没有实现质的突破。
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