塑胶模具中的ABS的成型特性塑胶模具中的ABS的成型特性
1.ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干
2.流动性中等，溢边值0.04mm左右。
3.壁厚、熔料温度对收缩率影响，塑件尺寸精度高。
4.ABS比热容低，塑化，凝固也快，故成型周期短。
5.ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。塑胶模具注塑中ABS的特
塑胶模具公司
塑胶模具中的ABS的成型特性
塑胶模具中的ABS的成型特性
1.ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干
2.流动性中等，溢边值0.04mm左右。
3.壁厚、熔料温度对收缩率影响，塑件尺寸精度高。
4.ABS比热容低，塑化，凝固也快，故成型周期短。
5.ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。塑胶模具注塑中ABS的特性
ABS，是由睛—丁二烯—共聚而成。
6.顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
7.易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
8.易采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。
塑胶模具制造过程中产品厚度的设计
关于塑胶模具制造过程中产品厚度的设计
塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一 定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔 融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。模具工业在我国国民经济中的重要性，表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑，都要求模具工业的发展与之相适应，以满足五大支柱产业发展的需要。塑件在保证 壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内 部存在较大的内应力。设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
PBT塑胶材料的注塑工艺
PBT塑胶材料的注塑工艺条件：
1.干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或 者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时∞
2.熔化温度：225~275C，建议温度：250C。
3.模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。3、检验注塑机的开模行程，确保在大开模行程下有足够的空间能顺利地取出产品。建 议模具冷却腔道的直径为12mm。
4.注射压力：中等（大到1500bar）。
5.注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。
6.流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可 以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议 小直径为0.75mm。
塑胶模具厂家的日常生产中造成锁模力故障的原因!
塑胶模具厂家的日常生产中造成锁模力故障的原因！
一、在保压正常的情况下，实际锁模压力小于设定锁模压力，可以将锁模时间增长再查看压力表是否升高，如果锁模压力依旧无法打上就要认真检查泵源有无问题。
二、合模阀板上的液控单向阀和叠加式液控单向阀有在杂物将其卡住，导致锁模压力保不住，只要将两个单向阀拆下来清洗即可。
三、内循环的活塞组件密封发生过泄露，锁模压力下降，需要重新拆装检查。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是—睛的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
四、在控制油的作用下插装阀会关闭，当控制油泄露时会导致插装阀开启，锁模压力在短时间内下降。更换叠加式液控单向阀的复位弹簧，使插装阀能关闭。
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