动力辊道线组成：动力辊道线组成是由动力辊桶组件、铝旁板、片架、拉杆、承座、驱动装置和链条组成。无动力辊道线由无动力辊桶组件、铝旁板、片架、拉杆、轴承座组成。动力辊道由驱动装 置带动牵引链条，链条带动各动力辊桶上的链轮转动，从而由转动的输送工作。无动力辊道由人推拉工件或工件挤压工件，在可自由的辊筒上移动。
辊道线的特点：输送配置占地面积小，伸缩自如；方向易变，可灵活改变输送
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动力辊道线组成：动力辊道线组成是由动力辊桶组件、铝旁板、片架、拉杆、承座、驱动装置和链条组成。无动力辊道线由无动力辊桶组件、铝旁板、片架、拉杆、轴承座组成。动力辊道由驱动装 置带动牵引链条，链条带动各动力辊桶上的链轮转动，从而由转动的输送工作。无动力辊道由人推拉工件或工件挤压工件，在可自由的辊筒上移动。
辊道线的特点：输送配置占地面积小，伸缩自如；方向易变，可灵活改变输送方向，至大时可达到180度。
O型辊道线输送机的优点：2．提高了生产效率。对于O型输送线来说，具有运行可靠，维修方便的特点。由于其技术发展相对时间比较长，技术可靠，其售后服务相对比较完善。在维修的过程中可以做到不停机进行修补输送带和更换其中的零件，这一点特别对需要连续24小时不间断生产的轮胎企业来说非常重要，轮胎检测链轮辊道线6米一段(一个动力头)。采用一根长长的链条带动链轮和辊子转动。由于链条总长比较长，链节数比较多，在加上有60个链轮。如果某个链节发生问题，就容易导致卡死、停机等现象。造成生产线堵胎。严重影响生产。而且维修更换工作量大，要将整个链条抽出来，一般要1小时左右。更麻烦的生产线一刻不能停，要人工替代输送线搬胎运转。如果在夜班发生故障，值班人员又少停机时间更长。O型带输送线也会出现O型带、辊子损害现象。但由于轮胎直径较大。在6米长的辊道线上有几个辊子不运转不影响轮胎输送。另外，在停机维修辊道线时多放一些O型带备用(O型带易损坏)。可以避免因O型带损坏造成辊子不转的问题。从而保证辊道线连续运转。基本上解决生产线堵胎、停机的问题。大大的提高了生产效力。
国外连续铸造技术发展现状：美国人亚瑟(B.Atha)和德国人达勒恩(R.M.Daelen)分别在1866年和1877年提出以水冷、底部敞口固定结晶器为特征的常规连铸概念。1840年Sellers在美国申请了连续铸锭铅管的专利。1846年其一次出现了应用旋转双辊式水冷连铸机制造出的铅、锡、玻璃材质薄板，与此同时有人提出移动结晶器和垂直浇注的设计构思。1910-1935年间，连铸制造方法开始应用于铜和铝等有色金属铸造，变频和振动结晶器想法被皮尔逊提出。值得注意的是德国人Junghans于1933年发明了立式带振动结晶器的连铸机并进行铜铝合金浇铸取得极大进步，大大的提高了连铸生产浇铸速度，为钢铁领域应用连铸生产技术奠定了坚实的发展基础。
40-50年代，首台实验用钢液浇注连铸机由德国人容汉斯(Junghans)设计建成。随后相继在美国、英国等国建成了中间性试验连铸机。与此同时英国人提出“负滑脱”概解决了高速浇铸坯壳与结晶器粘结的问题。连续铸造技术处在工业试验层次，这些连铸设备主要安装应用于特殊钢生产厂。整个50年代，连续铸钢年产量约为115万连铸比仅0.34%左右，连续铸钢技术整体处于工业入门阶段。
60年代，连续铸造技术开始大规模应用于钢铁制造厂，连铸机行业尤为具革命性意义’的是弧形铸机的诞生。这个突破是由德国曼内斯曼公司通过把弧形结晶器连铸机的设想付诸工业性试验而获得。从范围来讲，截止上世纪60年代末，连续铸机总数接近200台，连续铸钢的年产量超过2600万t，连铸设备总生产能力可达5000万t 。
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