针对螺旋输送机因绞龙叶片长螺旋弯曲而造成的不规则噪声,对螺旋输送机系统和制造工艺系统改进设计,解决了上述问题,噪声明显降低,完全满足了使用要求.
一、螺旋输送机属一般机械设备,由于其长度太长,绞龙叶片螺旋轴挠曲度很大,发生弯曲现象,在使用过程中极易发生螺旋叶片外圆与壳体内孔碰撞磨损.
螺旋轴越长其挠曲度越大,也即弯曲越大,长螺旋轴弯曲问题是螺旋输送机设备普遍存在的一个共性问
食品叶片厂
针对螺旋输送机因绞龙叶片长螺旋弯曲而造成的不规则噪声,对螺旋输送机系统和制造工艺系统改进设计,解决了上述问题,噪声明显降低,完全满足了使用要求.
一、螺旋输送机属一般机械设备,由于其长度太长,绞龙叶片螺旋轴挠曲度很大,发生弯曲现象,在使用过程中极易发生螺旋叶片外圆与壳体内孔碰撞磨损.
螺旋轴越长其挠曲度越大,也即弯曲越大,长螺旋轴弯曲问题是螺旋输送机设备普遍存在的一个共性问题,由于采用两端轴承支承结构,必然带来弯曲问题,原因很简单,从材料力学方面分析,长螺旋轴是简支梁布置形式,缺点是中间部位挠曲度太大,致使中间部位弯曲很大,绞龙叶片外圆与壳体内孔极易产生相互碰撞现象,发出强大噪声,严重者可导致电动机憋停,甚至造成电动机线圈烧毁等现象.
根据实践经验,采取了如下措施,一般制作进螺旋叶片外圆与壳体内孔之间留有间隙10mm,采用偏心结构设计,螺旋输送机螺旋轴回转中心线与壳体回转中心线偏心8mm,巧妙地解决了螺旋轴弯曲带来的碰撞和噪声等问题,把螺旋输送机螺旋轴回转中心线上移8mm,虽然螺旋轴中间部位挠曲度很大,但是两差距处挠曲度很小,使中间部位与壳体下问间隙加大,螺旋轴向下弯曲,因为加大了间隙,所以减少了绞龙叶片外圆与壳体内孔相碰的机会,解决了弯曲造成的噪声问题.
二、改进螺旋轴加工制造工艺,因为头轴、尾轴、中间管轴分开加工、组焊后各件同心度验证以保证,以后再焊接绞龙叶片后又产生了弯曲变形,其变形难以控制,焊接时螺旋轴局部高温又冷却,相当于局部回火热处理,改变了此局部力学性能.
1、采用工装设计,车削采用一夹、一支承和一辅助支承的过定位装夹方法,头轴部分采用四爪卡盘装夹,床身尾部处用中心架支承,在床身的外延伸部分采用专门托辊工装支承,托辊工装支承作为辅助支承来增加工艺系统的刚性.
2、车削过程,螺旋轴轴头部分在车削前要求其精加工处留加工余量10mm,轴头处留有80mm长的工艺卡差距便于装夹,尾轴端的管轴上车出宽80mm光面外圆,供中心架支承用.按照机械加工工艺车削头轴部分,完成对头轴部分的精加工,用锯床锯去头轴处工艺卡头即可,在铣床上加工键槽,完成全部加工,制作出合格工件.
螺旋轴焊接叶片时,采用双人双侧同步接技术,保证其变形量双侧相同,相互抵消,用此方式控制并减少了变形量,巧妙地解决了制造工艺带来的长螺旋轴弯曲问题.
1.螺旋叶片切勿裸lu或与有害物接触，以防锈蚀，降低使用性能。
2.螺旋叶片表面精加工的部位都应涂上润滑脂后包好，放在干燥通风处保存。较长的轴要平放或垂直放置，切忌斜故，以免引起变形。
3.暂不用的新螺旋叶片，切勿拆开原包装，且要放在通风干燥处保存。用过的绞龙叶片，应用清洁的柴油洗去积炭等污物，成对装配好后，放入盛有清洁机油的容器内油面高度以不让零件露出油面与空气接触为宜。
螺旋叶片在农业机械中用于输送,用于螺旋输送机缺少不了螺旋叶片的使用,有效提高螺旋叶片工作效率能给企业带来更
大的利益.要想提高螺旋叶片工作效率需要掌握好以下要点:
首先,可以考虑通过减少输送深度的方法,将径向力改变成轴向力的方向进行加工.
其次,可以利用螺旋叶片几何形状优势,的提高生产效率.
hao发现问题找准问题.螺旋叶片在加工中出现问题、故障,及时研究分析,详细判断加工生产中的问题,找准原因,
处理故障.如果是螺旋叶片损坏,更换好螺旋叶片后及时检查,将问题及时解决.
无论是螺旋叶片冷轧机或者是其他的加工设备，其性能都会随着时间的推移而越来越差，并终影响到使用的寿命，如果正确的掌握相关的技术，则可以有效的避免出现这类问题，并能避免设备出现过度的劳损，对于使用的寿命也可以起到延长的效果，但这些问题的前提是，必须将设备在性能上变差的原因找出来。这种温度下加热的螺旋叶片才能满足基本的使用性能,在使用中发挥重要作用。
如果螺旋叶片冷轧机是处于粗中轧的话，基本都是依靠微张力来完成整个轧制的，因此，可以按照材料的规格来对设备进行适当的调整，但是，材料在好坏上都会对螺旋叶片冷轧机造成严重的影响，的表现为稳定性，我们应该注意的则是轧辊在安装的过程中，应该保证其不会出现误差。做等腰梯形使其上底等于b,下底等于a,高度等于(D-d)/2。
这时候则需要对轧辊在辊缝上进行有效的调整，保证螺旋叶片冷轧机可以符合相应的大小，但是正确的加工方式，可以更好的保证效果的实现。无轴螺旋输送机没有高速运转的零件，至使传输螺旋磨损低，设备能耗省、噪音低。在预防螺旋叶片冷轧机的性能变差问题上，我们需要注意和了解的还不止上述这些，比如操作人员的正确操作，电机中电压的掌控，设备的减速和调速等。
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