混炼胶出现死胶的原因：
（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成
电线硅胶工厂
混炼胶出现死胶的原因：
（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。
（4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。
测重量，取出样品，用电子称或分析天平，到0.01克的即可，辨别氟胶是的因为氟胶重量， 1.8以上，CR ECO的也多在1.3以上比重明显偏大的可以考虑是这些胶。
热空气老化，取出样品，放在老化箱里老化，观察老化后的现象。分级老化逐步升温。150度下CR，NR，SBR会脆断，NBR EPDM还有弹性。升到180度下普通NBR就会脆断；而230度下HNBR也会脆断，氟胶和硅胶仍然有很好的弹性。
然而，由于生产工艺的不同（高温硫化硅橡胶填料的添加，是由机器化的生产工艺完成，所加入的填料往往较室温硫化导热硅橡胶多，而导致高温硫化硅橡胶的导热率较一般室温硫化导热硅橡胶偏高。研究指出，使填料粒子彼此之间形成的接触或堆砌，有助于提高基体材料的导热性。在实际的生产实践中，人们常常将种类和粒径不同的粒子混合填充，以实现填料粒子彼此之间形成的接触或堆砌。
在混炼硅橡胶时，添加硅油作为混炼助剂，结果使硅橡胶成型加工性优于未添加助剂所得样品，且采用此方法制备的硅橡胶的热导率大大提高。
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