油基切削液的性能及应用
油基切削液也是金属加工过程中常用到的产品，其润滑性能较好，但是相对于一般的切削液而言，油基切削液的冷却效果较差。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效
金属切削液
油基切削液的性能及应用
油基切削液也是金属加工过程中常用到的产品，其润滑性能较好，但是相对于一般的切削液而言，油基切削液的冷却效果较差。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
如果在刀具的度对切削的经济性占有较大比重的情况下，例如：刀具价格高，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等，机床精密度高，绝1对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合，机床的润滑系统和冷却系统容易串1通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，在这些情况中一般使用油基切削液，而不是普通的金属切削液。
加工类型如何正确选择切削液
对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，较难的切削加工对切削液要求也较高。切削过程的难易程度，按从难到易的次序排列如下：内拉削-外拉削-攻丝-螺纹加工-滚齿-深孔钻-镗孔-用成形刀具切削螺纹-高速低进给切削螺纹-铣削-钻孔-刨削-车削(单刃刀具)-锯削磨削。
上述排列顺序并不是绝1对的，因为，刀具的几何形状和工件材料的变化也会改变加工的难易程度。对一些常用的加工方法如何选择切削液作简单的叙述。
全合成切削液
全合成切削液不含矿物油类物质，具有使用寿命长，冷却性、清洗性、稳定性等诸多优点，传统的合成切削液，由于油溶性润滑添加剂难于加入，导致润滑性较差，加工效果不佳；随着合成添加剂技术，新型表面活性剂技术，切削液配方技术的不断发展，此类问题逐步得到结局，各项性能指标得到相应提高；采用用新型的水基防锈剂、硼型减磨防腐剂、聚醚型减磨剂、pH调整剂和螯合剂等研制的合成水基切削液，在新的金属加工工艺中得到了广泛的应用；也将是当今切削液技术发展的方向。
不锈钢切削液该怎么选择
不锈钢的加工特点
不锈钢在机械性能方面具有高的抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击值，而且其高温强度和硬度亦高，另外，不锈钢还具有很高的耐腐蚀和耐高温等特点；在物理性能方面其导热点较低，由于这些性能，使其切削加工具有以下四个特点，即：
①切削力大
②切削温度高
③粘刀现象严重
④加工硬化趋势强。
由于以上的切削特性，不锈钢在切削过程中表现出切削功率消耗大，切削温度高，出现刀具寿命短和加工工件表面质量低等现象。其次，针对不锈钢的切削特点，其切削液必须具有优良的润滑、冷却性能和渗透能力，还应具有一定的防锈清洗性能。
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