电泳设备生产线工艺布局图的设计对电泳生产线使用的影响
我们都知道，电泳设备的工艺布局在很大程度上会影响电泳生产线的使用情况。电泳设备工艺布局包括与整套设备的配备、设备参数、线路布局以及作业环境等方面。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身CED涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。好的工艺布局能够帮助企业顺利开
涂装电泳生产线生产工艺
电泳设备生产线工艺布局图的设计对电泳生产线使用的影响
我们都知道，电泳设备的工艺布局在很大程度上会影响电泳生产线的使用情况。电泳设备工艺布局包括与整套设备的配备、设备参数、线路布局以及作业环境等方面。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身CED涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。好的工艺布局能够帮助企业顺利开展生产活动、增加企业的经济效益；相反，不好的布局则会阻碍生产的正常开展，对企业和整个市场的发展是极为不利的。现将电泳设备工艺布局常见的典型错误列举如下：
1、产量达不到设计纲领；a、有的设计不考虑电泳设备吊挂方式；b、不考虑吊挂间距；c、不考虑上下坡、水平转弯干涉；d、生产时间不考虑废品率、涂装设备利用率、产品高峰生产能力。以上的错误导致产量达不到设计纲领。
2、电泳设备工艺时间不够：a有的设计为了降低造价，通过减少工艺时间来达到目的。常见的如：涂装生产线前处理过渡段时间不够，造成串液；需要控制的专门参数包括处理时间(线速度)、温度、化学浓度、pH、和总溶解固体等。b固化时未考虑升温时间，造成固化不良；c喷漆流平时间不够，造成漆膜流平不够；固化后冷却不够，喷漆时工件过热。
3、输送设备设计不当：工件的输送方式有多种，设计不当，对生产能力、工艺操作、上下件都会产生不良后果。常见的有悬挂链输送，其负载能力、牵引能力都需要计算和干涉绘图。2）涂膜厚度：膜厚应均匀、膜厚差应控制在工艺设计膜厚±2μm。链条的速度对设备的配套也要有相应的要求。涂装设备对链条的平稳性、同步性也有要求。
4、电泳设备选型不当：由于产品的要求不同，设备选型也有所不同，而各种涂装设备有其优点，也有其缺点。而设计时不能向用户说明，制造后发现很不满意。目前工程机械驾驶室电泳涂装线上辅助设备基本完善,但在槽液管理、自动检测、设备维护等方面还需进一步加强,尤其是带锈工件前处理不对电泳底漆影响较大。例如，喷粉烘道用风幕隔热、洁净度要求的工件未安装净化设备等。这类错误是电泳设备工艺布局常见的错误。
阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则
新的CED涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜质量及相关的经济技术指标，具体内容如下。
CED涂膜的质量基准：1）涂膜外观：平整光滑，无、缩孔，涂膜完整；涂膜弊病应在工艺标准许可的范围内；
2）涂膜厚度：膜厚应均匀、膜厚差应控制在工艺设计膜厚±2μm；对结构复杂的有内腔的被涂件（如汽车车身）、各部位的膜厚各汽车公司都有基准。一般要求内腔表面膜厚≥10μm，车身外表面18～22
3）CED涂膜的耐腐蚀性：它虽与所选用的CED涂料、CED前处理的配套性和工艺设备管理有关，但要求稳定在工艺设计标准的范围内，如耐盐雾性504h、720h或1000h，划叉处2mm范围内丧失附着力，其余表面不允许有起泡。悬链运行前，应对拉紧装置进行调整，检查回转线上是否有障碍物，运转是否正常。轿车车身一般要求盐雾试验1008h或循环交变腐蚀试验达60个循环。
CED涂装属于水性涂装工艺，在环保上已可称为“绿化工艺”，但随着保护地球环境的标准提高，要求进一步低VOC化、无害化和低碳化。
低VOC含量和加热减量的CED涂料尚处于开发阶段，应促进其推广应用。阴极电泳涂装设备的动力能耗（不包括烘干能耗）还比较大，占涂装车间用电量的12.9%；每台车身涂装排出CO2160.1kg，其中CED占9.9kg（6.2%）[4]。还有，CED涂装工艺的耗水量、纯水用量及利用率、污水排放量都应有设计目标值。电泳涂装生产线中水清洗工序的功能及控制要点脱脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和纯水洗。每次新设计时，应在原有设计的基础上，依靠技术使环保、节能减排有所进步。
在确保电泳涂装、产量和通过性的前提下，电泳槽体积应尽可能小，极距应严格控制在范围内，以节省投资、投槽费用和降低电泳涂装的运行成本。
防止带电入槽涂膜弊病，已有较成熟的工艺技术措施：
1）工件在入槽前保持全干或全湿，一般设置纯水喷雾装置，确保车身外表全湿；
2）工件入槽部位少布置阳极，缓解入槽时的电解反应；
3）增强入槽部位的液流，车身与液流是对向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附着的气体
4）输送应平稳，消除脉动（尤其在慢速的场合）；
5）提高槽液温度（28~33℃），降低湿涂膜的黏性，增强释气泡性，能消除车身前端涂膜弊病。可是槽液温度对电泳槽液的稳定性和泳透力有影响。
电泳涂装生产线中水清洗工序的功能及控制要点
脱脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和纯水洗。水洗工序的实质是用水稀释、置换的原理洗掉被涂物上附着的处理液，水洗效果与水洗次数、水洗方式、水洗用水的污染度、自来水和纯水的水质、沥水时间等工艺参数有关。
多次水清洗是提高洗效果的关键因素，一般达到工艺要求的洗净度，需水洗24次。每次水洗要达到稀释10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序处理液浓度的1/10以下）。
每道水洗的时间不是关键的工艺参数，在大量生产的流水线上喷射水洗一般为2030s，浸式水洗为浸入即出。每道水洗时间长了，提高清洗效果不大，而且会增加运转费用，不经济。工序间的沥水液时间应达到不仅没有水流，而要几乎无滴水的程度。阴极电泳涂装的应用目前，世界汽车生产中有92%使用电泳涂料，其中有90%采用阴极电泳涂料。一般为30s左右，不超过lmin。如果超过lmin还滴不干净，则应从产品设计上开工艺孔解决。沥水时间长了被涂物易风干，产生锈蚀，需喷雾加湿防锈。
