RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径
旋转机械状态监测系统
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
20世纪60年代是计算机技术、电子测量技术和信号处理技术飞速发展的年代，FFT算法语言的出现，把信号处理分析技术从硬件到软件，推向了全新的高度。此外可靠性工程、零部件失效机理的研究等，都为设备状态监测和故障诊断技术的产生和发展创造了有利条件。20世纪70年代以后，设备状态监测和故障诊断技术在发达得到了推广和发展，特别是美国、英国、日本、德国等。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
轴系的动态扭矩及扭转振动是影响机械工作可靠性与使用寿命的主要因素之一,对轴系扭转振动的测量分析,可以得到机器工作性能和轴系受力情况等重要信息。对于扭振分析,其直接或简单的是在对测点处的扭矩信号进行分析。与阶次分析原理相同,扭振分析的终结果是得到不同转速下,不同谐次下的扭矩信号的幅值,然后依此为基础找到轴系的共振转速。在此基础上,可以根据计算数,得到轴系不同位置处的应力或者扭矩幅值,从而达到测试或监测扭振信号。研制了扭振测试分析仪,并对扭振测试方法和实现途径进行了阐述,通过实例证明,此方案简单、可行,可用于实际工程。
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
测量扭振主要有2类方法
一类是直接测量法,另一类是间接测量法。其中直接测量法又分为接触测量法与非接触测量法:接触测量法是在轴上贴应变片测量剪应变或者在轴上切向安装压电加速度计,这种方法需要在轴上安装传感器等测量装置,有时不得不破坏轴的原来结构,这在许多场合下是不允许的,因此这种方法不适用于汽轮机组轴系的振动测量;而非接触测量法不需要在轴上安置特殊装置,利用轴上已有的等分结构,测量准备工作较少,测量过程也不干扰轴的正常运转,它适合扭振的长期监测之用,将成为大型旋转机械扭振测量和监测的主要方法。非接触测量法有多种,例如脉冲时序法、光电编码器测量法、激光测扭法。
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
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