金属喷涂工艺的原理
金属喷涂便是涂层质料以某种热源熔化或使涂层质料呈熔融状态后，用压缩氛围、等离子流或某些可燃气体及其混淆气等高速气流将其吹散成微小颗粒并喷射到工件颠末预处置处罚的外貌上。当熔化的涂层质料与外貌碰撞时，处于熔融状态的珠形拉子在外貌上散开，经冷却后粘附到工件上，从而形成具有薄层布局的笼罩层。等离子喷涂形成的Al2O3涂层在厚度不到1mm时，能够在1300℃的高温
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金属喷涂工艺的原理
金属喷涂便是涂层质料以某种热源熔化或使涂层质料呈熔融状态后，用压缩氛围、等离子流或某些可燃气体及其混淆气等高速气流将其吹散成微小颗粒并喷射到工件颠末预处置处罚的外貌上。当熔化的涂层质料与外貌碰撞时，处于熔融状态的珠形拉子在外貌上散开，经冷却后粘附到工件上，从而形成具有薄层布局的笼罩层。等离子喷涂形成的Al2O3涂层在厚度不到1mm时，能够在1300℃的高温下耐电压2500℃以上，满足了高温电绝缘的要求。而一连不停地喷射，便铺展和聚集成所需厚度的覆层。
热喷涂的局限性：
1、除喷焊外，热喷涂涂层与基体的结合主要是物理机械结合， 结合强度不大高，涂层耐冲击和重载性能较差
2、喷涂涂层含有不同程度的孔隙，对于耐腐蚀、绝缘等应用，一般不如整体材料。但可通过复合涂层系统设计等方法予以改进提高
3、喷涂小件时，涂层材料的利用率低，经济性差
4、热喷涂手工操作时的劳动条件较差，有噪音、粉尘、热和弧光辐射问题，必须注意操作间的通风，加强劳动保护措施
热喷涂前基体加工的注意事项：
1、喷涂位置为工件全部外表面时，在涂层位置的基体边缘必须倒角，且倒角不能大于45°，一般为45°或30°，宽度不小于1mm；
2、喷涂位置为工件一部分表面时，在需要喷涂的位置基体必须开喷涂槽，且喷涂槽两端必须倒角，且倒角不能大于45°，一般为45°或30°，宽度不小于1mm；
3、喷涂槽的深度即为设计涂层的厚度，公差一般控制在0.05mm以内。在设计和加工喷涂槽时必须考虑后续磨削或者车削找正定位位置，以免后续加工无基准；
4、喷涂位置在机加后表面不得有明显刀痕或局部凹陷、起皮等缺陷，不得有明显毛刺；
5、因喷涂过程中掩蔽难度大，所以喷涂工序一般应排在产品尺寸精加工前进行；
热喷涂后涂层产品转运使用注意事项：
避免猛烈撞击喷涂层，特别是涂层边缘或用尖锐硬物撞击；
不可在喷涂层上进行焊接等高温加热操作，特别是局部不能受热过高；
不可用常规机加参数对喷涂层进行机械加工:
1、除了数几种硬度低或者结合力特别高的涂层可以 采用车削外 ，其余的涂层均不能使用车削进行尺寸加工或者粗糙度加工；
2、绝大多数涂层后加工都采用磨削或者研磨抛光，其中在粗磨操作中单次进刀量必须控制在0.01mm以内，精磨单次进刀量必须控制在0.005mm以内；
3、无论是车削还是磨削进刀速度都必须非常慢；
4、在加工非喷涂位置过程中必须注意对喷涂位置的保护；
油漆应用于热喷涂技巧及方法的介绍
油漆用于热喷涂工业始于20世纪初，早由瑞士苏黎市的M.U.Schoop博士于1910年发明，1912年研制成功线材火焰喷涂枪，1916年研制出实用型电弧喷枪。
油漆线材火焰喷涂时至今还在应用。它是采用氧-燃烧作为热源，喷涂材料为线材的热喷涂方法。金属喷涂加工厂之所以这么多，是因为市场对于金属喷涂的需求在增多，这和金属喷涂的特点是离不开关系的。喷枪通过虹吸作用分别引入、氧气和压缩空气，和氧气混合后在喷嘴出口处产生燃烧火焰。送丝轮带动线材连续地通过喷嘴中心送焰，在火焰中受热熔化，压缩空气经空气帽形成锥形高速气流，将熔化的线材雾化成细微的颗粒，在火焰和高速气流的推动下，熔融颗粒喷射到经过预处理的基材表面看形成涂层。
涂料线性火焰喷涂的涂层结构为明显的层状结构，涂层有较多的孔隙和氧化物加渣，对于锌和铝涂层来说，其孔隙率在10%~15%在喷涂过程中，压缩空气的流量和压力必须保持恒定，否则送丝忽快忽慢，会严重影响丝材的熔化效果。
热喷涂涂层的功能特性和涂层设计
应用热喷涂技术的主要目的是提高机械设备金属零部件和金属结构件性能或赐予其某些特殊性能。为达到目的，从技术上来说，需针对被强化或被保护的零部件的应用环境、服役条件及其他状况，准确分析其他可能造成失效的原因和问题所在，明确对涂层性能的要求，合理的进行涂层设计，选择和优化涂层制备工艺，并在此基础上严格控制涂层质量、进行热喷涂施工。而采用电弧喷涂制造冲压塑料和皮革制品件模具、等离子喷涂陶瓷或耐火喷涂、雷达整流、高温炉元件以纤维曾强钛合金复合材料发动机部件等。在这一系列的技术环节中，涂层设计是保证涂层质量和使用性的承上启下的中心环节。 热喷涂技术是一个多环节的工艺流程系统，影响因素很多，要获得具有所需要的性能和高质量的涂层，必须了解各种热喷涂涂层的功能特性，针对使用要求对其进行正确的设计和施工，才能达到理想的效果。
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