由于熔池温度过高和填丝不及时，焊接熔化金属从坡口流出而形成穿孔的缺陷。
产生原因：
1) 焊接电流过大。
2) 焊接速度过慢。
3) 坡口形式及装配间隙不合理。
4) 焊工操作技术水平低。
防止措施：
1)适当减小焊接电流。
2) 适当提高焊接速度。
3) 坡口加工应符合规范，调整装配间隙，可增大钝边，减小根部间隙。
铝焊接厂家
由于熔池温度过高和填丝不及时，焊接熔化金属从坡口流出而形成穿孔的缺陷。
产生原因：
1) 焊接电流过大。
2) 焊接速度过慢。
3) 坡口形式及装配间隙不合理。
4) 焊工操作技术水平低。
防止措施：
1)适当减小焊接电流。
2) 适当提高焊接速度。
3) 坡口加工应符合规范，调整装配间隙，可增大钝边，减小根部间隙。
4) 改进操作技术。
弧焊焊铝的过程中出现熔滴过度不理想，未焊透，或者焊透变形的问题在铝弧焊生产过程中是必须要考虑的，总结一下这些问题和解决办法尽量帮助到更多的弧焊工。
常见原因
1、焊接工艺参数不恰当
2、焊接材料的牌号选择，粗细线径有误
3、母体表面处理没有做好
4、气本身保护不好、
5、接头方式不对
6、铝焊丝纯度不高，或者表面被污染
解决办法
1)好的工艺参数，合适的电流电压是熔滴过度顺利的基本前提，一般电流大小跟熔深大小有关系，而电压的大小和熔宽有关系
2)不同的母体材料选用不同牌号的铝弧焊丝，熔深要求比较深的部位用小规格的，比如1.6mm ,2.0mm的焊丝，如果开口比较大的坡口用直径比较粗的比如3.0mm和4.0mm的焊丝增加熔敷量。
3)表面的清理清洁是非常重要的，即清即焊，表面的氧化膜是阻碍熔池成型的祸首。
机械大爆料
铝合金筒体环缝对接等离子焊接工艺研究
目前， 铝合金筒体对接环缝采用的焊接工艺为：（1）外焊缝：手工TIG打底焊、填充焊（并且对接前需要上镗床加工坡口）、自动TIG盖面焊；（2）内焊缝：TIG重熔；这种工艺工人劳动强度大、生产效率低而且易产生焊接缺陷，当X射线检测出内部焊缝缺陷时需用风铣刀铣开焊缝进行焊补并重新进行探伤，返修时间较长且浪费人力物力，影响生产进度，传统的焊接工艺已难保焊接质量和大批量生产。在实际操作中，若一时无法分析出虚焊发生的确切原因，可以将钢带的头尾清理干净以后，加大焊接搭接量，适当增加焊接电流和焊轮压力再焊一次，并在焊接中密切注意焊缝的形成状态，大部分情况下都可以应急处理好问题。
文中将就主筒体对接环缝采用等离子弧焊即单面焊，双面成型的焊接工艺可行性进行阐述，这样既能降低劳动强度又能保证焊缝的内部质量。
1 等离子焊接优点
（1）不用开坡口，由于变极性等离子焊接的强大穿透能力，
12mm以内的工件不需要开坡口。
（2）节省焊丝和电力成本，一次穿透12mm的焊接电流只有350安培，比TIG和MIG焊接需要的电流小。而且，MIG和TIG要完成一个12mm开坡口的焊缝，需要浪费大量的焊丝。
（3）节省人工和物流成本；相对于原来的手工多道焊工艺，现有工艺的焊接效率相当于5个焊接工人的工作效率。
（4）单面焊、双面成型，工件变形明显小；改进后的焊接工艺采用高温、高聚能的等离子弧和等离子气实施焊接，焊接的能量密度高、热影响区小，因而焊接的多余热输入小。
（5）减少对厚大铝合金的多道焊，增强接头强度。在多道焊的情况下，铝合金焊缝及热影响区经过多次回火，接头强度明显降低。采用改进后的工艺方式一次焊透，有助于减少回火倾向和热影响区的范围，明显提高铝合金焊接机头的强度。
2 技术方案
（1）焊接试件的准备。
（2）投制实验焊件的主筒体的材质为5052-H112。
（3）所选焊接材料为ER5356，焊丝直径？准1.6mm。
（4）焊接方法：主体对接采用等离子弧焊，外缝自动TIG（盖面），内缝自动TIG重熔。
（5）无损检测情况。
对焊接试件进行X光实时成像无损检测（检测图像编号：RT1307 943）检测结果为I级。
（6）焊接工艺评定。
试件按JB/T4734-2002 进行机械性能试验，检测试验结果合格：
3 结束语
（1）根据NB/T 47013-2015进行无损检测，对10mm厚铝板
5052焊接试件的对接环焊缝进行X摄射线和超声探伤，达到I级合格。
（2）根据JB/T4734-2002附录焊接工艺评定的要求，对10mm
厚铝板5052焊接试件的对接环缝、进行机械性试验，达到要求，拉伸、弯曲试验合格。
（3）按焊缝对接工艺卡指导实际生产应用，焊缝内部质量及外观与纵缝一致，无损检测合格率，在生产中推广应用。
（作者： 来源：）
