注塑模具常见问题
1、导柱损伤
导柱在注塑模具中主要起导向作用，以保障型芯和型腔的成型面在不管什么情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下两种情况，注射时动、定模将产生很大的侧向偏移力：
塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;
塑件侧面不对称，如阶梯形分型面
精密注塑件加工
注塑模具常见问题
1、导柱损伤
导柱在注塑模具中主要起导向作用，以保障型芯和型腔的成型面在不管什么情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下两种情况，注射时动、定模将产生很大的侧向偏移力：
塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;
塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
2、浇口脱料困难
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者定要用铜棒尖部从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。此外，定要设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。4、塑料注塑模具制造资金投入多技术水平高、模具的生产周期一般较长，复杂、大型的型腔模具制造具有特定的风险。
注塑模具顶杆弯曲，断裂或者漏料
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在通常选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。越危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。1、塑化压力：使用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时产生的压力就是塑化压力。
为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。顶杆在装配后，都要严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保障整个顶出机构能进退自如。
注塑模具冷却不良或水道漏水
注塑模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。
冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，尤是大中型模具定要充分考虑冷却问题。
为什么塑料件加工中会有变形的情况
为了保障塑料件加工的正常，操作人员需要了解在此过程中导致外形那个异常的原因，才能越好的免除加工时外形异常。下面，小编您分析下加工中出现变形的原因：
1、加工模塑过程中，溢入模具合模面缝隙间并留存在塑件上的剩余料。塑件表面的一种线状痕迹，是由注喷或挤出中若干股流料在漠具中分流汇合，熔料在界面处未都熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观质量及力学性能。
2、加工时由于熔料在模具型腔中的不适当流动，导致塑件表而产生年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的缺陷。其表面产生有空隙的裂缝及由此形成的破损。
3、由于长时间或反复施加塑料力学性能的应力而引起塑件外面或里面产生裂纹的现象称为应力开裂；由于它在特定温度下经受特定时间的恒定负荷作用而突然完一全的现象称为应力；某些热塑性期件过度暴露在较高温度下发生的裂纹及称为热应力开裂。
塑料件加工模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改良对策。塑料件加工应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理。目的在于保障产量和成型的稳定性。
塑料件加工的关键环节
塑料件加工所用的原料，除聚合物外，一般还要加入不同塑料助剂（如稳定剂、增塑剂、着色剂、润滑剂和填料等），以完善成型工艺和制品的使用性能或节约制品的成本。添加剂与聚合物经混合，均匀分散为粉料，又称为干混料。有时粉料还需经塑炼加工成粒料。这种粉料和粒料统称配合料或模塑料。因此交货时间的早晚是我们在选择注塑加工厂是需要考虑的重要因素。
塑料成型是塑料件加工的关键环节。将不同形态的塑料(粉、粒料、溶液或分散体)制成所需形状的制品或坯件，成型的方法多达三十几种。它的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。抛光以后的成型表面还具有下列优点：1、注塑生产时，塑件较易脱模。
此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得较多，也是常见的成型方法。
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