为什么要用陶瓷衬板
钢厂烧结混合矿槽将钢铁矿原料、返矿、回收料、熔剂生石灰粉、燃料焦粉等均匀制成混合料，生产过程中混合料矿槽粘料将直接影响烧结布料的均匀稳定性，影响烧结矿的产量，降结检修周期延长检修时间，而且在清理矿槽过程中还会时常发生事故。钢厂烧结混合矿槽粘料问题可采用增设仓壁振动器、料槽疏松器、合理设计料槽壁倾角等措施加以改善，选着合理的衬板也非常关键。
陶瓷衬板制造商
为什么要用陶瓷衬板
钢厂烧结混合矿槽将钢铁矿原料、返矿、回收料、熔剂生石灰粉、燃料焦粉等均匀制成混合料，生产过程中混合料矿槽粘料将直接影响烧结布料的均匀稳定性，影响烧结矿的产量，降结检修周期延长检修时间，而且在清理矿槽过程中还会时常发生事故。钢厂烧结混合矿槽粘料问题可采用增设仓壁振动器、料槽疏松器、合理设计料槽壁倾角等措施加以改善，选着合理的衬板也非常关键。
陶瓷安装的必要
钢厂烧结混合矿槽衬板与原料的摩擦系数大，原料很容易就与衬板粘合一起，造成矿槽粘料严重，甚至发生崩矿槽的事故。因此混合料仓粘料一直是困扰烧结厂生产的重大问题，特别是混合料水分偏大时，粘料问题尤为突出，要经常停车清料，严重时5～7天就把矿槽堵死，而每次清堵，都占用3个小时以上，占用了大量的生产时间，影响了整个生产的正常进行。而且，料仓内温度高、缺氧，工人下去清料容易造成中暑，如果上部的料垮塌又会造成安全事故。钢厂烧结混合矿槽内衬采用二合一陶瓷钢板复合衬板、内壁粘贴氧化铝陶瓷片可解决粘料问题。
陶瓷球的几大优势：
一是投资小、运行成本低。以常用的ф3.2×13m水泥球磨机为例：磨机产量在55t/h左右，水泥的平均电耗约36kW·h，采用陶瓷球石氧化铝球石研磨体，磨机的平均电耗能降低到30kW·h以下。电费按0.8元/kW·h计算，每吨水泥可节约4.8元，年按磨机产能40万吨水泥计算，节约成本约192万元。同时可以节约助磨剂，使水泥成本进一步降低；
二是材料损耗低、使用寿命长。金属研磨体的磨耗在35-45g/吨水泥，而陶瓷球石氧化铝球石的磨耗15g/吨水泥，使用寿命更长，维修工作量少
陶瓷衬板烧结制度
过高的烧结温度和过长的保温时间都会促进Al2O3晶体生长，液相量增加，这样不但水泥研磨球的强度会下降，性也会减弱。当然如果温度太低、烧结密度降低，水泥氧化铝球石的性也会下降。采用低温快烧技术，可获得显著的节能效益，同时可抑制水泥研磨球的晶粒长大，有利于改善产品强度、
韧性，从而提高研磨球的性。
球磨分为干磨和湿磨，湿磨是常用的一种方法，，球磨出的颗粒均匀，但会增加后期水分问题，烘干完才可以包装物料。干磨通常是物料与高铝球直接研磨的过程，经研磨数小时后，可以进行物料包装。干磨相对湿磨来说，高铝球的选择是高一点的。往往还会放一些氧化铝圆柱球石，提高研磨效率。高铝球大小一般：Φ20、Φ25、Φ30、Φ40、Φ50、Φ60、Φ70、Φ80.配比：3：3：1，3：4：5。上述仅供参考，都是要根据物料工艺和细度校正高铝球使用比例的。
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