70至80年代初，人们将现代半导体微集成加工技术与功率半导体技术进行结合，相继开发出一大批全控电力电子半导体器件 （GTR、MOSFET、SIT、SITH及MCT等），为全固态超音频、高频电源的研制打下了坚实的基础。 在高频 （100kHz以上）频段，目前国外正处在从传统的电子管电源向晶体管化全固态电源的过渡阶段。日本某些公司采用SIT，电源水平在80年代末达到了1000kW、200kHz， 400kW、400kHz。 而在欧美，由于SIT存在高通态损耗 （SIT工作于非饱和区）等缺陷，其高频功率器件以MOSFET为主。随着MOSFET功率器件的模块化、大容量化， MOSFET高频感应加热电源的容量得到了飞速发展。西班牙采用MOSFET的电流型感应加热电源制造水平达600kW、400kHz，德国在1989年研制的电流型MOSFET感应加热电源水平达480kW、50～200kHz，比利时I nductoEiphiac公司生产的电流型MOSFET感应加热电源水平可达1000kW、15～600kHz。浙江大学在 90年代研制出 20kW、300kHz MOSFET高频电源，高密电炉，已被成功应用于小型刀具的表面热处理和飞机涡轮叶片的热应力考核。 目前，感应加热电源在中频频段主要采用晶闸管，超音频频段主要采用IGBT，而在高频频段，由于SIT存在高导通损耗等缺陷，国际上主要发展MOSFET电源。感应加热电源虽采用谐振逆变器，有利于功率器件实现软开关，但是感应加热电源通常功率较大，对功率器件、无源器件、电缆、布线、接地和屏蔽等均有许多特殊要求。因此，实现感应加热电源高频化仍有许多应用基础技术需要进一步探讨，特别是新型高频大功率器件 （如MCT、IGBT及SIT功率器件等）的问世，将进一步促进高频感应加热电源的发展。
感应加热电源的负载对象各式各样，而电源逆变器与负载是一有机的整体，一般采用匹配变压器连接电源和负载感应器，中频电炉厂家，高频、超音频电源用的匹配变压器从磁性材料到绕组结构正在得到进一步的优化改进，同时，从电路拓扑上可以用三无源元件代替二无源元件，以取消变压器，实现高效、低成本匹配。 感应加热电源，晶闸管、晶体管与电子管式在国内均能生产。晶闸管电源已生产应用多年。目前 IGBT电源因其优点更多而更为用户所采用。MOSFET电源电、低压，但价格较高，正在逐步取代电子管高频电源。手提式小型高频电源因价廉、方便，在国内应用广泛，甚至进入国外市场。 超高频电源 （27.12MHz），过去依赖进口，现在国内至少有两个企业已进行生产，解决了刀片、锯条等特殊工艺的需要。 随着感应热处理生产线自动化控制程度及电源高可靠性要求的提高，必须加强加热工艺成套装置的开发。同时感应加热系统正向智能化控制方向发展，具有计算机智能接口、远程控制和故障自动诊断等控制性能的感应加热电源系统正成为下一代的发展目标。
一、感应加热特点 感应加热技术具有、清洁、节能、易于实现自动化和在线生产、生产等特点，是内部热源，属非接触加热方式，能提供高的功率密度，在加热表面及深度上有高度灵活的选择性，能在各种载气中工作 （空气、保护气、真空），损耗极低，不产生任何物理污染，符合环保和可持续发展方针，是绿色环保型加热工艺之一。它与可控气氛热处理、真空热处理少无氧化技术已成为热处理技术的发展主流。 其主要应用有：
（1）冶金 有色金属的冶炼，金属材料的热处理，锻造、挤压、轧制等型材生产的透热，焊管生产的焊缝。
（2）机械制造 各种机械零件的淬火，以及淬火后的回火、退火和正火等热处理的加热;压力加工前的透热。
（3）轻工 罐头以及其他包装的封口，中频感应电炉，比如着名的利乐砖的封口包装。
（4）电子 电子管真空除气的加热。
（5）特殊应用 如等离子、堆焊等。 以一汽为例，在生产的中型车、轻型车和轿车上，就有近200种零件需要感应加热淬火处理，从感应加热淬火零件的形状和尺寸来看，可称得上花样繁多且大小均有。随着感应淬火技术的不断发展，感应淬火的零件已上升到占全部热处理零件的50%左右。据有关数据表明，在我国的汽车工业中，感应热处理的应用正进入世界水平的行列。
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