熔孔的大小以融合坡口两边0.5～1mm为宜，太大不容易操作，电焊工培训学校，易产生焊瘤，太小不能保证背面成形。 施焊过程中严格控制熔池的形状，随时观察熔池、熔孔的变化及坡口根部的熔化情况。熔孔的大小决定焊缝背面的宽度和余高，通常熔孔的直径比间隙大1～2 mm为好。
焊接过程中如发现熔孔过大，表明熔池温度过高，应迅速灭弧，焊工培训学校，并适当延长熄弧的时间，以降低熔池温度，然后恢复正常焊接，临沂焊工培训，若熔孔太小则可减慢焊接速度，当出现合适的熔孔时方能进行正常焊接。如果是二保焊连弧焊打底焊时，熔孔过大时可以使焊向远离熔孔后方摆动，减小熔池前沿的温度，熔孔过小则反之。
焊接工艺如下：
1.将铜的表面氧化层清除干净，可用洗化学方法处理然后水冲干净或用砂纸清擦干净，至光亮金属为止。
2.将铜工件（与铝焊接接触面）用氧—火焰焊接，加热工件钎焊一层银钎料，钎料用“料313”（成分为银50%，铜16%，焊工培训班，镉18%，锌16%，熔点为625～635℃）钎焊涂层厚度为0.8～1.0mm，(稍厚更有利于焊接)。
3.将铝工件焊接表面处去除难熔的氧化膜，可用碱洗化学方法处理，然后用水冲干净，或用砂纸清擦干净至光亮金属为止。
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4.用交流弧焊焊接，焊接电流视工件厚薄和大小，精细调节准确，可先用工艺板（模拟工件厚度进秆试焊，确认焊接质量效果后方可在工件上焊接。
5.焊丝填充金属为铝硅合金，焊丝牌号“丝311”视工件厚薄和大小选用焊丝直径。
拉伸试验:拉伸试验结果
晶间腐蚀:按ASTM A262-10方法E，试样在硫酸-硫酸铜-铜屑溶液中进时沸腾试验。经检验，试样无品间腐蚀裂纹。
产品施焊要点与分析
自熔弧焊容易产生的焊接缺陷
从工艺评定结果来看，通常适当的工艺本身都能够满足性能的要求。而在实际焊接中，焊工的技能和经验非常重要，往往会由于焊工的问题而产生焊缝外观缺陷和外形尺寸的不足，从而导致了由于缺陷造成的性能不足。所以焊缝的外观缺陷和外形尺寸是控制的重点，要求较高的还有管内壁焊缝的颜色。不锈钢溥壁管自熔弧焊容易产生焊接缺陷
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