航空发动机叶片制造方法
航空发动机的叶片制造方法主要有电解加工、铣削加工、精密锻造、精密铸造等。其中，数控铣削加工由于加工精度高、切削稳定、工艺成熟度高等优点而被广泛应用。然而由于叶片零件壁薄、叶身扭曲大、型面复杂，容易产生变形，严重影响了叶片的加工精度和表面质量。如何严格控制叶片的加工误差，保证良好的型面精度，成为检测工作关注的重点。叶片型面是基于叶型按照一定积累叠加规律形成的空间曲面，由于叶片形状复杂特殊、尺寸众多、公差要求严格， 所以叶片型线的参数没有固定的规律， 叶片型面的复杂性和多样性使叶片的测量变得较为困难。
智能测量轴和孔表面的配合间隙
传统的光学测量方法智能测量轴和孔表面的配合间隙，由于轴和孔表面形貌的存在，在进行测量时，沈阳叶尖间隙测量系统，一旦发生位置的变化，光便无法透过间隙，这使得测量于固定装配位置，但是在轴和孔的装配过程中，位置是不断变化，因此现有的光学测量方法无法在装配时进行实时测量，测量不方便，无法满足生产效率的要求。同时当前市场上仪器大多昂贵，测量成本大大提高。
对联轴器的外圆径向跳动偏差以及两个半联轴器的端面之间的轴向间隙偏差测量。 其优点是操作过程简便、比较直观。但缺点是误差大，精度低，适用于转速较低、对中要求不高的找正安装。
叶型检测难点具体表现为：测量精度和效率要求高。叶片型面的测量精度直接反映制造精度，叶尖间隙测量系统价格，通常要求测量精度达到10μm，叶尖间隙测量系统销售，甚至1μm。因此对测量环境要求严格苛刻，通常需要专门的测量室。叶片是批量生产零件， 数量成千上万，应尽可能提高测量速度和效率。生产车间和测量室之间的反复运输和等待，天津叶尖间隙，使得检测效率低下； 测量可靠性要求高。叶片测量和数据处理结果应反映叶片的实际加工状态， 这样才能保证叶片的制造质量；数据处理过程复杂。叶片图纸上不但有叶型、弦长、前缘后缘半径等尺寸误差要求，还有叶片的形状轮廓、弯曲、扭转、偏移等形位误差要求。
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